Перейти к контенту

7. Ходовая часть - Руководство по ремонту и эксплуатации ГАЗ 2705

Книги по ремонту автомобилей ГАЗ > ГАЗ 2705
Краткое содержание главы руководства по ремонту автомобиля ( без картинок )

7. Ходовая часть

7.1. Подвеска



Передняя подвеска

Рис. 6.1. Передняя подвеска: 1, 4, 5 и 10 — кронштейны; 2 — лонжерон рамы; 3 — амортизатор; 6 — рессора; 7 — накладка; 8 — чашка; 9 — резиновая рессора сжатия; 11 — серьга; 12 — стремянка; 13 — балка; 14 — гайка; 15 — палец; 16 — резиновые втулки; 17, 20 и 21 — шайба; 18 — резинометаллические шарниры; 19 — болт




Задняя подвеска автофургонов

Рис. 6.2. Задняя подвеска автофургонов: 1, 2, 9 и 10 — кронштейн; 3 — подушка; 4 — дополнительная рессора; 5 — накладка; 6 — прокладка; 7 — стремянка; 8 — лонжерон рамы; 11 — серьга; 12 — резинометаллический шарнир; 13 — рессора; 14 — амортизатор; 15 — подушка рессоры; 16 — резиновая втулка; 17 и 22 — гайка; 18, 20 и 21 — шайба; 19 — болт




Задняя подвеска автобусов

Рис. 6.3. Задняя подвеска автобусов: 1, 18 — кронштейны; 2 — лонжерон рамы; 3 — рессора; 4 — стремянка; 5 — накладка; 6 — буфер; 9 — резинометаллические шарниры; 10 — болт; 11 — серьга; 12 — амортизатор; 13 — подушка рессоры; 14, 17, 20 и 23 — шайбы; 15 — резиновые втулки; 16 — палец; 19 — распорная втулка; 21 — резиновая рессора сжатия; 22 — тарельчатая шайба




Передняя и задняя подвески автофургонов и автобусов (рис. 6.1, 6.2, 6.3) выполнены на продольных рессорах с гидравлическими амортизаторами.
В передней подвеске над основной рессорой установлена резиновая рессора сжатия, в задней подвеске над основной рессорой установлена дополнительная рессора (в задней подвеске автобусов вместо дополнительной рессоры устанавливается резиновая рессора сжатия).
Передние и задние рессоры автомобилей по длине несимметричны (от центрового болта до ушка).
При монтаже передних и задних рессор более короткий конец должен быть обращен вперед.
В подвеске могут применяться как малолистовые, так и многолистовые рессоры. В случае необходимости разборки рессор их листы перед сборкой смазывают графитной смазкой.
Крепление передних концов рессор к раме выполнено при помощи резинометаллических шарниров, задних концов рессор — при помощи резинометаллических шарниров и серег. Для правильной работы этих шарниров затяжку их гаек следует производить при выпрямленных рессорах.
Уход за подвеской заключается в периодической проверке крепления рессор, амортизаторов, гаек стремянок.



7.1.1. Техническое обслуживание подвески автомобиля

Передняя подвеска

Рис. 6.1. Передняя подвеска: 1, 4, 5 и 10 — кронштейны; 2 — лонжерон рамы; 3 — амортизатор; 6 — рессора; 7 — накладка; 8 — чашка; 9 — резиновая рессора сжатия; 11 — серьга; 12 — стремянка; 13 — балка; 14 — гайка; 15 — палец; 16 — резиновые втулки; 17, 20 и 21 — шайба; 18 — резинометаллические шарниры; 19 — болт




Задняя подвеска автофургонов

Рис. 6.2. Задняя подвеска автофургонов: 1, 2, 9 и 10 — кронштейн; 3 — подушка; 4 — дополнительная рессора; 5 — накладка; 6 — прокладка; 7 — стремянка; 8 — лонжерон рамы; 11 — серьга; 12 — резинометаллический шарнир; 13 — рессора; 14 — амортизатор; 15 — подушка рессоры; 16 — резиновая втулка; 17 и 22 — гайка; 18, 20 и 21 — шайба; 19 — болт




В соответствии с регламентными работами по подвеске при ее техническом обслуживании необходима периодическая подтяжка гаек стремянок, гаек болтов резинометаллических шарниров, деталей крепления кронштейнов рессор и амортизаторов. Особое внимание рекомендуется обращать на своевременную подтяжку крепления резиновой рессоры сжатия (см. рис. 6.1 и 6.2), так как ослабленное крепление может привести к его потере. В этом случае существенно повышается нагрузка на переднюю рессору и увеличивается ее динамический ход, что в конечном счете приведет к преждевременному выходу рессоры из строя.
Для повышения антикоррозийной стойкости многолистовых рессор необходимо их листы периодически смазывать графитовой смазкой (в частности, при переборке или при замене листов), при ее отсутствии — смесью, состоящей из 30% солидола, 30% графита П и 40% трансформаторного масла.


7.1.2. Ремонт рессорной подвески
Для устранения неисправностей, замены деталей и узлов подвеску подвергают полной или частичной разборке.
Снятие рессор с автомобиля
Снятие передних и задних рессор производится практически в одинаковой последовательности. Для этого необходимо:
- ослабить затяжку гаек стремянок;
- отсоединить нижний конец амортизатора;
- поднять домкратом переднюю часть автомобиля для снятия передних рессор или заднюю так, чтобы рессоры разгрузились;
- подставить под поднятый конец рамы технологические подставки соответствующей высоты и опустить на них автомобиль;
- отвернуть гайки болтов крепления резинометаллических шарниров рессоры. Вынуть болты. Если затруднен их съем, выколотить медной выколоткой, чтобы не испортить резьбу;
- отвернуть гайки стремянок и снять стремянки;
- поднять автомобиль домкратом настолько, чтобы передний конец рессоры вышел из своего кронштейна, а задний конец — из серьги. Снять рессору.
Разборка рессор

Проверка стрелы прогиба рессор

Рис. 6.4. Проверка стрелы прогиба рессор




Перед разборкой рессоры очистить от грязи и определить их техническое состояние. Если все детали пригодны для дальнейшей эксплуатации, то необходимо проверить стрелку прогиба рессоры в свободном состоянии. Для этого следует натянуть нить или тонкую проволоку между осями ушек и замерить расстояние от нити до верхней поверхности (у центрового болта) первого коренного листа (рис. 6.4), которое должно быть:
у малолистовых (2 листа) передних рессор — (147±10) мм;
у малолистовых (3 листа) задних рессор — (150±10) мм;
у многолистовых (4 листа) передних рессор — (135±5) мм;
у многолистовых (5 листов) задних рессор — (135±5) мм.
Разность размеров стрелы прогиба одноименных рессор, устанавливаемых на автомобиль, не должна превышать 10 мм.

Проверка стрелы прогиба дополнительной рессоры

Рис. 6.5. Проверка стрелы прогиба дополнительной рессоры




Замер стрелы прогиба дополнительных рессор в свободном состоянии необходимо производить от натянутой нити, приложенной к торцам концов верха коренного листа, до поверхности его у центрового болта (рис. 6.5).
Размер этот должен быть для однолистовой дополнительной рессоры (116±5) мм, для трехлистовой — (81±5) мм. Разность этих размеров для левой и правой дополнительных рессор также не должна превышать 10 мм.
Если в результате предварительного осмотра обнаружены поломки, то peccopу необходимо разобрать в следующем порядке:
- зажать рессору в тиски в непосредственной близости от центрового болта;
- отвернуть гайки болтов хомутов, вынуть болты;
- отвернуть гайку центрового болта и осторожно отпускать тиски, так как листы в стянутой рессоре находятся в напряженном состоянии.
Промыть керосином все листы рессоры, протереть и осмотреть, нет ли трещин. Заменить сломанные листы и листы с трещинами.

Оправка для выпрессовки резинометаллического шарнира из ушек рессор. Материал

Рис. 6.6. Оправка для выпрессовки резинометаллического шарнира из ушек рессор. Материал: сталь 40Х, HRC 30—34




В случае отрыва резины от металлической арматуры в резинометаллических шарнирах их необходимо заменить. Для выпрессовки шарниров из ушка рессоры необходимо воспользоваться оправкой, как показано на рис. 6.6 и 6.7.

Выпрессовка шарнира из ушка рессоры

Рис. 6.7. Выпрессовка шарнира из ушка рессоры




Ослабевшие заклепки хомутов необходимо переклепывать.
Сборка рессор
Для увеличения стрелы прогиба листов рессоры недопустима их рихтовка ударами молотка или кувалды, так как это приводит к быстрой поломке. Допускается рихтовка листов прокаткой между роликами.

Оправки для запрессовки резинометаллических шарниров в ушко рессоры и кронштейны. Материал

Рис. 6.8. Оправки для запрессовки резинометаллических шарниров в ушко рессоры и кронштейны. Материал: сталь 40Х, HRC 30—34




Последовательность запрессовки шарниров

Рис. 6.9. Последовательность запрессовки шарниров




При замене резинометаллических шарниров их следует предварительно смазать жидким мылом. Запрессовку шарниров в ушко рессоры нужно делать при помощи оправок, как показано на рис. 6.8 и 6.9. Затем отобрать требуемый комплект листов. У многолистовых рессор промазать поверхности листов графитной смазкой. У малолистовых рессор между листами вставить пластмассовые прокладки.
Сборку рессор необходимо производить в следующем порядке:
- подсобрать листы в соответствующем порядке и вставить в отверстие под центровой болт технологический стержень диаметром, равным диаметру центрового болта;
- в тисках сжать центральную часть рессоры как можно ближе к стержню и вынуть его;
- вставить вместо стержня центровой болт головкой вниз и затянуть гайку;
- вставить болты хомутов и затянуть их гайками у многолистовых и загнуть хомуты у малолистовых рессор;
- освободить рессору из тисков и протереть ее от лишней смазки;
- проверить стрелу прогиба рессоры в свободном состоянии, как было указано ранее;
- подвесить рессору вертикально и окрасить ее в черный цвет.
Установка рессор на автомобиль

Приспособление для установки рессор

Рис. 6.10. Приспособление для установки рессор: 1 — рессора; 2 — домкрат; 3 — балка; 4 — стремянки; 5 — палец; 6 — защелка




При монтаже более короткий конец рессоры должен быть обращен вперед. Для правильной работы резинометаллических шарниров затяжку гаек их болтов следует производить при выпрямленных рессорах. Эту операцию можно выполнить приспособлением (рис. 6.10) с помощью штатного домкрата.
Установку рессоры на автомобиль следует производить в следующем порядке:
- опустить автомобиль так, чтобы передний конец рессоры вошел в свой кронштейн, а задний — в нижний конец серег;
- на болт переднего конца рессоры установить две конические и одну плоскую шайбы;
- подсобранный таким образом болт установить в передний кронштейн и навернуть на него гайку;
- вставить болт в серьги и заднее ушко рессоры, надеть стопорную шайбу и навернуть на болт гайку;
- выпрямить рессору при помощи приспособления (рис. 6.10), затянуть гайки болтов шарниров моментом 120—150 Н·м (12—15 кгс·м) и убрать приспособление;
- на переднюю рессору, а также на заднюю рессору автобусов сверху положить накладку, а на нее стремянки, резьбовые концы которых вставить в отверстия балки, затем закрепить стремянки гайками со стопорными шайбами;
- на заднюю рессору, если она малолистовая, необходимо установить дополнительную рессору и накладку;
- если рессора многолистовая, то следует установить на нее прокладку, затем дополнительную рессору и на нее накладку. Затем на накладку и в отверстия подушки заднего моста устанавливают стремянки. На резьбовые части стремянок устанавливают стопорные шайбы и навинчивают гайки;
- если на автомобиле установлены колеса, то необходимо убрать подставки и домкрат;
- затянуть окончательно гайки стремянок моментом 120—150 Н·м (12— 15 кгс·м);
- присоединить нижний конец амортизатора.


7.1.3. Возможные неисправности рессорной подвески автомобиля и способы их устранения
Возможные неисправности рессорной подвески автомобиля и способы их устранения
Причина неисправности

Способ устранения
Частые <пробои> подвески
Перегружен автомобиль

Не допускать перегрузки автомобиля
Поломка листов рессоры

Заменить рессору или поломанные листы
Остаточная деформация листов рессор или одной из них (рессоры <просели>)

Заменить рессору или рессоры
<Пробои> сопровождаются металлическим стуком
Потерян или поврежден ограничительный буфер или буфера

Установить новый буфер или буфера
Автомобиль <ведет> в сторону
Смещение заднего моста относительно рессоры из-за ослабления затяжки гаек стремянок

Ослабить стремянки, поставить мост на место и затянуть стремянки
Смещение коренного листа при разрушении центрового болта

Заменить центровой болт
Поломка коренного листа

Заменить коренной лист
Крен автомобиля в одну сторону
Поломка листов рессоры

Заменить рессоры или отдельные листы

7.1.4. Амортизаторы
Амортизаторы предназначены для гашения колебаний автомобиля, возникающих при движении по неровным дорогам. Их действие основано на использовании сопротивления протеканию жидкости через малые проходные сечения в клапанах сжатия и отдачи. От работы амортизаторов в значительной степени зависит комфортабельность автомобиля и долговечность деталей кузова и шасси. Нормально работающие амортизаторы должны гасить колебания автомобиля после переезда препятствия за 1—3 качка.

Амортизатор

Рис. 6.11. Амортизатор: 1 — шток с проушиной; 2 — пыльник; 3 — шайба; 4 — гайка резервуара; 5 — обойма сальника; 6 — сальник штока; 7 — кольцо; 8 — пружина; 9 — направляющая штока с втулкой; 10 — резервуар; 11 — цилиндр; 12, 16 и 22 — тарелки ограничительные; 13 и 18 — тарелки; 14 — поршень; 15 и 21 — диски; 17 — гайка клапана отдачи; 19 — корпус клапана сжатия; 20 — болт клапана сжатия; 23 — гайка клапана сжатия




В конструкции амортизаторов (рис. 6.11) использованы детали амортизаторов легкового автомобиля ГАЗ-31029 «Волга». Принцип работы этих амортизаторов широко известен и не требует детального описания. В качестве рабочей жидкости в амортизаторах применяется жидкость АЖ-12Т (дублирующая жидкость — веретенное масло АУ) в количестве 0,265 л.
Техническое обслуживание амортизаторов
Во время эксплуатации какой-либо регулировки амортизаторы не требуют. Однако, если обнаружено замедленное гашение колебаний автомобилей после переезда препятствия, то амортизатор необходимо проверить. В заводских условиях его характеристики проверяются на стенде. Если нет стенда, надо зажать амортизатор вертикально за нижнюю проушину и прокачать за верхнюю проушину не менее пяти раз. У исправного амортизатора шток должен перемещаться равномерно, без рывков и вибраций при приложении постоянной нагрузки в 300 Н (30 кгс). Время перемещения на длине рабочего хода растяжения — не более 15 с.
Если амортизатор прокачивается без сопротивления или, наоборот, сопротивление очень велико, его следует заменить или отремонтировать.
В процессе эксплуатации у амортизатора может появиться подтекание масла через уплотнение штока в верхней части. Для устранения негерметичности достаточно подтянуть гайку резервуара. При подтяжке одновременно увеличивается натяг резинового сальника 6 штока. Для подтяжки гайки резервуара амортизатор необходимо закрепить за нижнюю проушину в тисках и поднять за верхнюю проушину кожух в крайнее верхнее положение.

Специальный ключ для разборки амортизаторов выпуска 1997 г.

Рис. 6.12. Специальный ключ для разборки амортизаторов выпуска 1997 г.




Гайку подтянуть специальным ключом (рис. 6.12) моментом 90—150 Н·м (9—15 кгс·м).
Снятие и установка амортизатора
Снятие амортизатора передней подвески необходимо производить в следующем порядке:
- для облегчения доступа к амортизатору следует повернуть колесо до отказа в сторону передней части лонжерона;
- отвернуть гайку нижнего пальца амортизатора, снять шайбу и резиновую втулку;
- отвернуть такую же гайку на верхнем пальце, снять также шайбу и резиновую втулку;
- снять амортизатор с автомобиля.
Установка амортизатора выполняется в обратной последовательности.
Снятие амортизатора задней подвески производится аналогично.
Ремонт амортизаторов
Разборку амортизатора следует производить только в случае явных неисправностей амортизатора. Степень разборки зависит от характера неисправности. Так, если подтяжка гайки резервуара не исключила подтекание жидкости, то амортизатор необходимо частично разобрать.
Разборку амортизаторов производить в следующем порядке:
- зажать в тисках нижнюю проушину, выдвинуть шток 1 (см. рис. 6.11) за верхнюю проушину вверх отказа и отвернуть гайку 4 резервуара;
- осторожно раскачать за шток 1 обойму 5 сальника 6 и приподнять цилиндр 11 из резервуара;
- удерживая цилиндр одной рукой и не вынимая его из резервуара, медным молотком выбить направляющую 9 штока из цилиндра;
- опустить цилиндр на дно резервуара и, удерживая его, вынуть шток с поршнем 14; слить жидкость из резервуара и цилиндра в мерный стакан;
- вынуть цилиндр из резервуара и, зажав в тисках корпус 19 клапана сжатия за нижнюю часть, раскачать цилиндр и освободить его от корпуса клапана. Как правило, клапан сжатия не разбирается, а только тщательно промывается керосином и запрессовывается в цилиндр на прежнее место.
При необходимости его разборки следует отвернуть гайку 23;
- зажать в тисках шток за верхнюю проушину и отвернуть гайку 17 клапана отдачи, снять последовательно тарелку ограничительную 16, диски 15, поршень 14, тарелку 13, пружину и тарелку ограничительную 12.
    Перед осмотром и анализом технического состояния деталей их необходимо промыть в керосине и продуть сжатым воздухом. Герметичность амортизатора зависит от качества поверхностей сопрягаемых деталей, уплотнений и их размеров. При осмотре надо обратить внимание на следующее:
- шток амортизатора нуждается в замене, если на его рабочей поверхности имеются царапины, задиры, коррозия или повреждение хромированного слоя;
- сальник штока следует заменить при износе или повреждении кольцевых гребешков на внутренней рабочей поверхности;
- уплотнительное кольцо 7 (см. рис. 6.11) резервуара заменяется, если оно повреждено при разборке, сильно деформировано или дало усадку;
- цилиндр амортизатора нуждается в замене, если на его рабочей поверхности имеются задиры или следы коррозии. При этом, как правило, заменяют и поршень в сборе;
- втулка направляющей 9 штока подлежит замене, если ее внутренний диаметр более 16,05 мм, а также если поверхность отверстия втулки имеет царапины или задиры.
    Сборку амортизаторов при разобранном клапане сжатия следует начинать со сборки клапана сжатия в следующем порядке:
- закрепить в тисках болт 20 клапана и установить на него пружину, тарелку 18, корпус 19 клапана, дроссельные диски 21 и ограничительную тарелку 22. Затянуть гайку 23 моментом 16—22 Н·м (1,6—2,2 кгс·м). Проверить наличие проворачивания тарелки 18;
- на корпус 19 клапана сжатия установить цилиндр 11 и легкими ударами медного молотка осадить цилиндр до плотного соприкосновения его торца с корпусом клапана.
Далее необходимо приступить к сборке самого амортизатора в следующем порядке:
- закрепить в тисках за проушину шток с крышкой кожуха и установить на него гайку 4 резервуара, шайбу 3 и пыльник 2. Предварительно на внутреннюю поверхность сальника 6 штока нанести слой смазки ЦИАТИМ-201 или Литол-24, вставить сальник в обойму 5 и установить сальник с обоймой на шток вместе с тарелкой сальника;
- в направляющую 9 штока установить втулку, пружину 8, а на проточку направляющей надеть уплотнительное кольцо 7 и установить подсобранную направляющую 9 на шток;
- собрать на штоке поршень 14 c клапаном отдачи — установить ограничительную тарелку 12, пружину с тарелкой 13, поршень 14, диски 15, тарелку 16 и гайку 17 клапана отдачи. Гайку затянуть моментом 16—22 Н·м (1,6— 2,2 кгс·м) и раскернить в двух противоположных местах по резьбе;
- зажать резервуар за проушину в тисках в вертикальном положении, опустить цилиндр 11 с клапаном отдачи в резервуар на половину его высоты, залить половину жидкости в цилиндр, а оставшуюся часть жидкости — в резервуар. Вынуть цилиндр из резервуара и, поддерживая цилиндр над резервуаром, проверить истечение жидкости через клапан сжатия. При правильной сборке должно быть капельное истечение жидкости;
- вставить без перекоса шток с поршнем 14 в цилиндр, установить направляющую 9 штока в цилиндр и медленно, чтобы не было выплеска жидкости, опустить цилиндр в резервуар;
- завернуть гайку 4 моментом 70—90 Н·м (7—9 кгс·м) при выдвинутом штоке. При затяжке гайки направляющая штока запрессуется в цилиндр.
После сборки амортизатора следует несколько раз задвинуть-выдвинуть шток до появления равномерного усилия по всей длине его хода. Для проверки герметичности амортизатора рекомендуется после сборки выдержать его в горизонтальном положении с задвинутым до отказа штоком не менее 10 часов.
Размеры сопрягаемых деталей амортизаторов приведены в табл. 6.1.


7.1.5. Возможные неисправности амортизатора и способы их устранения
Возможные неисправности амортизатора и способы их устранения
Причина неисправности

Способ устранения
Подтекание жидкости из амортизатора
Ослабление затяжки гайки резервуара

Подтянуть гайку
Износ сальника штока

Заменить сальник
Забоины или риски на штоке, износ штока до схода слоя хрома

Заменить шток. Отсутствие хромированного слоя проверяется по покраснению штока при смачивании его раствором медного купороса
Неудовлетворительная работа амортизатора (частые <пробои>, раскачка автомобиля)
Недостаточное количество жидкости в амортизаторе

Снять амортизатор с автомобиля, разобрать, заменить неисправные детали и долить жидкость
Недостаточное усилие при ходе отдачи (при растяжении амортизатора)
Износ поршневой втулки

Заменить втулку
Надиры на поршне или цилиндре

Поврежденные детали заменить
Неплотное перекрытие перепускного клапана

Разобрать и промыть амортизатор. При необходимости заменить клапан и его детали
Недостаточное усилие (или <провалы>) при ходе сжатия
Неплотное перекрытие клапана сжатия из-за попадания посторонних частиц

Промыть детали амортизатора, залить свежую жидкость
Стуки и скрипы при работе амортизатора
Ослабление затяжки или износ втулок верхних и нижних проушин амортизаторов

Подтянуть ослабевшие гайки. Заменить поврежденные втулки
Чрезмерное количество жидкости в амортизаторе

Заливать жидкость в амортизатор в строго определенном количестве, указанном выше
Самоотворачивание гайки крепления клапана отдачи

Подтянуть гайку


7.2. Колеса и шины
Техническое обслуживание
Монтаж шин
Демонтаж шин
Неисправности колес и шин. Способы их устранения
Крепление запасного колеса



На автомобиле устанавливаются колеса 51/2Jx16H2 с неразборным глубоким ободом, с диском, имеющим вентиляционные (ручные) окна. Для надежного удержания бортов шины на колесе закраины обода имеют кольцевые выступы (хампы), которые препятствуют боковому отжиму шин. Центрирование колеса на ступице производится по центральному отверстию диска, а крепление передних и задних сдвоенных колес — шестью гайками с подвижными шайбами.
На обод колеса монтируется шина 175R16C или 185/75 R16C. Конструкция обода колеса позволяет применять бескамерные шины.

Установка удлинителя вентиля шин задних колес

Рис. 6.13. Установка удлинителя вентиля шин задних колес: 1 — вентиль; 2 — удлинитель; 3 — кронштейн




Для удобства проверки давления воздуха и подкачки шин задних внутренних колес предусмотрена установка удлинителя 2 вентиля (рис. 6.13).


7.2.1. Техническое обслуживание
В процессе эксплуатации автомобиля необходимо производить своевременную подтяжку гаек крепления колес, чтобы избежать разбивания крепежных отверстий, удалять ржавчину с колес и производить их подкраску.
Для обеспечения наибольшего срока службы шин следует руководствоваться следующими правилами:
- поддерживать в шинах требуемое давление. Давление проверяется на холодных шинах перед выездом. На остановках в пути следует осматривать шины и визуально контролировать в них давление воздуха. Не ездить при пониженном давлении в шинах даже на небольшие расстояния. Не уменьшать давление в нагревшихся шинах, выпуская из них воздух, так как во время движения увеличение давления неизбежно вследствие нагрева в них воздуха;
- производить балансировку колес. На заводе шины в сборе с колесами балансируются динамически с помощью грузиков, устанавливаемых с обеих сторон на закраинах обода. Проверку и балансировку колес с шинами следует производить через 12 000—20 000 км пробега на специальном стенде. Допустимый остаточный дисбаланс с каждой стороны колеса с шиной не должен превышать 40 г на ободе колеса. В случае, если не представляется возможным произвести динамическую балансировку колес, можно выполнить статическую. При этом балансировочные грузики следует устанавливать на закраине обода, расположенной ближе к поверхности крепления диска колеса;
- при возвращении в парк и на остановках следует осматривать шины и удалять из них гвозди, проволоку и другие предметы. Ставить автомобиль следует на чистом и сухом месте. Не допускайте попадания на шины масла, бензина, масляной краски;
- при стоянке автомобиля более 10 дней следует поставить его на подставки, чтобы разгрузить шины. Не допускайте стоянку автомобиля на спущенных шинах;

Схема перестановки шин

Рис. 6.14. Схема перестановки шин




- перестановку шин (рис. 6.14) следует производить при необходимости. Основанием для перестановки шин может служить необходимость получения равномерного износа всех шин, в том числе и запасной, а также обеспечение правильного подбора шин по осям. На оси следует устанавливать шины, имеющие одинаковый износ протектора, причем более надежные шины следует устанавливать на переднюю ось автомобиля.
Предельная степень износа протектора покрышки соответствует остаточной глубине канавок 1,6 мм, что определяется замером или по индикаторам износа. Индикаторы износа, высота которых 1,6 мм, в виде сплошных полосок резины расположены в поясах протектора и отмечены на боковинах покрышки значками TW1.

7.2.2. Монтаж шин
Перед монтажом шин необходимо проверить состояние ободов, покрышек и камер. Обод должен быть правильной формы, без вмятин, трещин и коррозии. Борта покрышки должны быть чистыми, без повреждений и задиров. Камеру и внутреннюю часть покрышки перед монтажом следует припудрить тальком или меловой пудрой.
Порядок монтажа шины на колесо следующий:
• установить покрышку вертикально, колесо взять таким образом, чтобы диск колеса, а следовательно, и вентильное отверстие в ободе, были обращены в сторону покрышки;

Первоначальная установка обода колеса в шину

Рис. 6.15. Первоначальная установка обода колеса в шину




• частично вставить колесо в покрышку так, чтобы борт покрышки находился в углублении обода (см. рис. 6.15).

Надевание борта шины на обод

Рис. 6.16. Надевание борта шины на обод




• положить покрышку с колесом на пол диском вверх и с помощью монтажных лопаток постепенно завести борт покрышки в обод колеса (рис. 6.16).
Не следует добиваться прилегания борта покрышки к закраине обода, так как этому препятствует кольцевой выступ хамп на ободе колеса. Повернуть колесо в покрышке так, чтобы метка легкой части покрышки находилась около вентильного отверстия диска (метка выполнена на боковине покрышки в виде круга диаметром 5—10 мм, нанесенного несмываемой краской);

Установка вентиля камеры в обод колеса

Рис. 6.17. Установка вентиля камеры в обод колеса




• отжимая верхний борт покрышки, установить вентиль камеры в отверстие на ободе, а затем всю камеру внутрь покрышки (рис. 6.17). Для удержания вентиля в отверстии обода на него следует установить удлинитель;
• поместить в углубление обода частично верхний борт покрышки, находящийся с противоположной стороны от вентиля, а затем с помощью монтажных лопаток посадить весь борт покрышки на обод аналогично первому борту;
• накачать шину. Для посадки бортов шины на обод колеса допускается производить временное повышение давления воздуха в шине до 5,9 кПа (5,9 кгс/см2) с доведением его до нормы после посадки бортов.


7.2.3. Демонтаж шин
Перед снятием шины с колеса следует очистить ее от пыли, грязи и посторонних предметов, а затем с помощью домкрата или специального приспособления снять оба борта шины с посадочных полок обода. При применении для снятия бортов шины домкрата его нижнюю опорную поверхность следует устанавливать на боковину покрышки как можно ближе к ободу колеса, а верхний конец — под лонжерон рамы. Допускается при снятии бортов производить легкие удары молотком по борту шины или отжим его с помощью монтажных лопаток.
Демонтаж шины производится в порядке, обратном монтажу. При этом следует помнить, что борт шины снимается с обода только в том случае, если противоположная часть данного борта находится в углублении обода.


7.2.4. Неисправности колес и шин. Способы их устранения
Поврежденные колеса, как правило, не ремонтируются, а заменяются новыми. Допускается лишь правка небольших вмятин реборды обода в холодном состоянии без нагрева. После правки следует проверить биение колеса. Радиальное и боковое биения посадочных поверхностей обода на участках профиля, прилегающих к шине, не должны быть более 2 мм.
Колеса с разработанными отверстиями крепления, а также с погнутыми дисками к эксплуатации не допускаются. Изношенные отверстия крепления колес могут быть заварены электросваркой, зачищены заподлицо с диском и развернуты до диаметра 21+1 мм на диаметре расположения 170 мм. Внутренний диаметр диска — 130+0,2мм.

Виды неравномерного износа шин

Рис. 6.18. Виды неравномерного износа шин: 1 — повышенное давление; 2 — пониженное давление; 3 — неправильное схождение колес; 4 — неправильный развал колес; 5 — повышенное биение тормозного барабана; 6 — угловое колебание передних колес




Повышенный и неравномерный износ протектора шин, как правило, вызывается нарушением норм их эксплуатации или ненормальной работой узлов ходовой части автомобиля и рулевого управления. По характеру износа протектора можно определить причину, вызывающую износ (рис. 6.18). Так, на шине 1 показан износ, вызванный продолжительной ездой с повышенным давлением, а на шине 2 — с пониженным.
Износ шины 3 с характерными округленными кромками с одной стороны рисунка протектора и острыми с другой вызван нарушением схождения колес. При грубых отклонениях (10—15 мм) от рекомендуемого схождения шины могут быть изношены после пробега менее 1000 км.
Шина 4 имеет неравномерный износ протектора вследствие нарушения развала. Особенно это проявляется при большой разнице в развале правого и левого колес.
Износ 5 в виде одной или двух «лысин» появляется в результате повышенного биения рабочей поверхности диска или тормозного барабана. Менее ярко выраженная «лысина» может появиться в результате аварийного торможения на бетонном шоссе.
На шине 6 виден пятнистый износ, появляющийся при больших угловых колебаниях передних колес или одного колеса относительно оси шкворня. Основные причины пятнистого износа шин следующие: люфт в шарнирах рулевых тяг или в рулевом механизме, неисправная работа передних амортизаторов или одного из них, грубое нарушение балансировки передних колес, ослабление крепления рычагов рулевой трапеции к поворотным кулакам, сошки на валу, рулевого механизма к лонжерону рамы и другие причины, вызывающие угловое колебание колес.
Способы ремонта поврежденных и изношенных шин общеизвестны и, как правило, выполняются на шиноремонтных заводах.


7.2.5. Крепление запасного колеса
Запасное колесо закреплено в задней части автомобиля под платформой кронштейнами и скобами. По заказу потребителя запасное колесо может быть закреплено на правом лонжероне рамы на съемном кронштейне.

7.3.1. Регулировка подшипников ступиц задних колес
Для регулировки подшипников необходимо:

Задняя ступица

Рис. 6.19. Задняя ступица: 1 — сальник; 2 — упорная шайба; 3 — внутренний подшипник; 4 — наружный подшипник; 5 — регулировочная гайка; 6 — стопорная шайба; 7 — контргайка; 8 — полуось; 9 — прокладка; 10 — ступица; 11 — тормозной барабан




• поднять колеса домкратом так, чтобы шины не касались плоскости опоры. Отвернуть гайки и вынуть полуось 8 (рис. 6.19), отвернуть контргайку 7, снять стопорную шайбу 6, ослабив гайку 5 крепления подшипников на 1/3—1/2 оборота, проверить легкость вращения колеса. В случае торможения колеса устранить причину его тугого вращения (задевание барабана и тормозных колодок) и только после этого проводить регулировку;
• затянуть гайку 5 крепления подшипников специальным ключом с воротком (600 мм) моментом от 70 до 100 Н·м (7—10 кгс·м). При затягивании гайки необходимо проворачивать колеса для равномерного размещения роликов в подшипниках;
• отвернуть гайку 5 на угол 22—45° (на 1—2 прорези, не более, на стопорной шайбе 6). Установить стопорную шайбу и убедиться в том, что стопорный штифт вошел в прорезь шайбы;
• затянуть контргайку 7 моментом 150—200 Н·м (15—20 кгс·м);
• проверить регулировку. При правильной регулировке колесо должно свободно вращаться, осевого люфта не должно быть;
• вставить полуось 8, поставить пружинные шайбы и затянуть гайки шпилек крепления полуоси. Опустить колесо;
• проверить регулировку подшипников по степени нагрева ступицы колеса при контрольном пробеге 8— 10 км. Сильный нагрев ступицы (свыше 70° С, рука не терпит) недопустим и должен быть устранен повторной регулировкой.
Подшипники ступиц задних колес смазываются маслом, поступающим из картера заднего моста по кожухам полуосей. Поэтому после регулировки подшипников следует проверить уровень масла в картере заднего моста и при необходимости масло долить. Для наполнения полости ступиц смазкой следует поднять поочередно правые и левые колеса на высоту не менее 300 мм и держать не менее 6 мин. при температуре масла и окружающего воздуха не менее 15° С.
Размеры сопрягаемых деталей ступиц задних колес приведены в табл. 6.2


7.3.2. Снятие ступицы
Ступицы снимаются с автомобиля только при замене изношенных подшипников или сальника. Для этого необходимо:
- ослабить гайки крепления колес, а затем поднять колеса домкратом так, чтобы они не касались плоскости опоры, затем снять колеса;

Задняя ступица

Рис. 6.19. Задняя ступица: 1 — сальник; 2 — упорная шайба; 3 — внутренний подшипник; 4 — наружный подшипник; 5 — регулировочная гайка; 6 — стопорная шайба; 7 — контргайка; 8 — полуось; 9 — прокладка; 10 — ступица; 11 — тормозной барабан




- отвернуть гайки и вынуть полуось (см. рис. 6.19);
- отвернуть гайку, снять стопорную шайбу, отвернуть гайку крепления ступицы. Снять ступицу с барабаном, подшипниками и сальником;
- заменить поврежденные детали. При замене сальника необходимо производить его запрессовку равномерно. После запрессовки сальника его тыльная сторона должна быть в одной плоскости с торцом ступицы.
После замены поврежденных деталей необходимо произвести регулировку подшипников, как указано выше.


7.4. Ступицы передних колес
Регулировка подшипников ступиц передних колес
Замена смазки и сальника ступицы




Ступица переднего колеса

Рис. 6.20. Ступица переднего колеса: 1 — тормозной диск; 2 — внутренний подшипник; 3 — цифра поворотного кулака; 4 — шайба; 5 — гайка; 6 — ступица; 7 — колпак ступицы; 8 — наружный подшипник; 9 — сальник; 10 — крышка шкворня; 11 — балка передней подвески; 12 — клин; 13 — уплотнитель подшипника; 14 — упорный подшипник; 15 — шкворень; 16 — поворотный кулак; 17 — уплотнительное колесо; 18 — втулка шкворня; 19 — пресс-масленка




Ступицы передних колес (рис. 6.20) вращаются на двух конических роликовых подшипниках 2 и 8 (рис. 6.20), установленных на поворотном кулаке. Наружные кольца подшипника запрессованы в ступицу, а внутренние устанавливаются на кулак свободно. Во фланец ступицы запрессовываются шесть болтов, которыми крепятся колеса. Также на фланцах устанавливается диск 1 тормозного механизма.
Ступицы передних колес требуют периодической регулировки подшипников и смены смазки в соответствии с руководством по эксплуатации.

7.4.1. Регулировка подшипников ступиц передних колес
Для регулировки необходимо сделать следующее:
- поднять колесо домкратом так, чтобы шина не касалась плоскости опоры, снять колпак колеса, снять колпак 7 ступицы, расшплинтовать и ослабить на 1/2 оборота регулировочную гайку 5, проверить легкость вращения колеса. В случае торможения колеса устранить причину;
- затянуть регулировочную гайку 5 ключом с воротком моментом 50— 80 Н·м (5,0—8,0 кгс·м). При затягивании гайки необходимо проворачивать колесо для равномерного размещения роликов в подшипниках;
- отвернуть гайку 5 на угол 22—45° (не более, чем на одну прорезь коронки) и зашплинтовать ее;
- убедиться в правильности регулировки подшипников ступицы — колесо должно свободно вращаться без осевого люфта;
- поставить на место колпаки ступицы и колеса;
- окончательно проверить правильность проведенной регулировки подшипников пробегом 8—10 км. Сильный нагрев ступицы (свыше 70° C) недопустим и должен быть устранен повторной регулировкой.

7.4.2. Замена смазки и сальника ступицы
Замену смазки следует производить на снятой ступице через 36 000— 60 000 км пробега в зависимости от условий эксплуатации. Для этого необходимо:
- снять декоративный и внутренний 7 колпаки ступицы;
- ослабить гайки крепления колес, затем поднять домкратом колесо автомобиля, снять колесо;
- расшплинтовать гайку поворотного кулака и отвернуть ее;
- снять ступицу, промыть ее и подшипники в керосине, предварительно удалив старую смазку;
- смазать подшипники и заполнить внутреннюю полость ступицы смазкой «Литол-24» или «Лита» в количестве 75 г на ступицу;
- установить ступицу, завернуть гайку, отрегулировать подшипники (как указано выше), зашплинтовать гайку, установить внутренний колпак, колесо, предварительно завернуть гайку крепления колеса;
- опустить колесо с домкрата. Окончательно затянуть гайки крепления колеса моментом 300—380 Н·м (30— 38 кгс·м);
- установить защитный колпак.
При замене сальника необходимо выполнить операции по снятию ступицы, приведенные выше. Сальник следует запрессовывать в ступицу равномерно. После запрессовки его тыльная сторона должна быть в одной плоскости с торцом ступицы.
Размеры сопрягаемых деталей ступиц передних колес приведены в табл. 6.3.


7.5. Балка передней подвески и рулевые тяги
Возможные неисправности передней оси и рулевых тяг и способы их устранения
Техническое обслуживание
Ремонт балки передней подвески и рулевых тяг
Замена шкворня и втулок шкворня
Замена упорного подшипника шкворня
Зaмeнa шарниров тяг




Балка передней подвески и рулевые тяги

Рис. 6.21. Балка передней подвески и рулевые тяги: 1 — правый поворотный рычаг; 2 — гайка; 3 — шаровой шарнир; 4 — болт; 5 — хомут; 6 — поперечная рулевая тяга; 7 — наконечник рулевой тяги; 8 — уплотнитель шарового шарнира; 9 — палец шарового шарнира; 10 — левый поворотный рычаг; 11 — шкворень; 12 — поворотный кулак; 13 — сошка; 14 — продольная рулевая тяга; 15 — балка передней подвески




Балка 15 передней подвески (см. рис. 6.21) — штампованная, двутаврового сечения, соединена с поворотными кулаками с помощью шкворней. Шкворни имеют в центре лыску и застопорены в отверстиях балки клиновыми штифтами. Вертикальные нагрузки от поворотных кулаков на балку передаются шариковыми упорными подшипниками, закрытыми от попадания грязи и пыли защитными резинометаллическими колпаками.
В верхних бобышках поворотных кулаков со стороны балки выполнены кольцевые проточки, в которые установлены уплотнительные резиновые кольца, защищающие поверхности трения втулок и шкворней от попадания пыли и грязи.
Шкворневые отверстия в бобышках поворотных кулаков закрыты крышками с прокладками.
Для смазки втулок шкворней в центре крышек установлены пресс-масленки. Упорные подшипники шкворней смазываются одновременно со смазкой нижних втулок.
Для прохода смазки во втулках поворотных кулаков имеются специальные канавки. Поворотные кулаки состоят из двух частей — фланца и запрессованной в него цапфы.
На цапфах на двух конических подшипниках установлены ступицы передних колес с тормозными дисками. Трапеция рулевого управления расположена за балкой передней оси. Рычаги трапеции закреплены к поворотным кулакам болтами высокой прочности. Для исключения возможности ослабления затяжки болтов в эксплуатации резьбовые части соединений при сборке покрываются герметиком «Унигерм-6» ТУ 6-01-1285-84.
Ограничение углов поворота управляемых колес обеспечивается болтами, ввернутыми во фланце поворотных кулаков.

Шарнир рулевых тяг

Рис. 6.22. Шарнир рулевых тяг: 1 — палец; 2 — пружина; 3 — корпус; 4 — вкладыш; 5 — крышка




Продольная рулевая тяга 14 — цельнокованая, поперечная 6 — трубчатая, с резьбовыми наконечниками. Резьбовые наконечники 7 имеют разное направление резьбы, что позволяет регулировать схождение колес, не снимая тяги с автомобиля. Шарниры продольной и поперечной тяги (рис. 6.22) унифицированы между собой. Шарниры неразборные и не требуют обслуживания в эксплуатации.


7.5.1. Возможные неисправности передней оси и рулевых тяг и способы их устранения
Возможные неисправности передней оси и рулевых тяг и способы их устранения
Причина неисправности

Способ устранения
<Увод> автомобиля в сторону
Разное давление воздуха в шинах передних колес

Довести давление в шинах до нормы
Большая разница в углах продольного наклона шкворня с правой и левой сторон

Проверить, нет ли скручивания балки передней подвески или осадки передних рессор, износа шкворней и втулок
Большая разница в углах развала левого и правого колес

Проверить, нет ли прогиба балки или износа шкворней и втулок. При обнаружении погнутости балку поправить
Разная затяжка подшипников ступиц передних колес

Проверить и отрегулировать затяжку подшипников ступиц
Непараллельность осей переднего и заднего мостов

Проверить взаимное положение осей переднего и заднего мостов путем замера расстояния между центрами колес с правой и левой сторон. При обнаружении разницы найти причину и устранить
Виляние передних колес
Дисбаланс колес с шинами в сборе

Заменить или отбалансировать колесо, имеющее большой дисбаланс
Повышенный износ в шарнирах рулевых тяг

Заменить изношенные шарниры
Ускоренный поперечный износ протектора шины
Неправильная величина схождения колес

Проверить, не погнуты ли поперечная тяга или рычаги рулевой трапеции, а также нет ли люфтов в шарнирах поперечной тяги. Выправить погнутые детали, заменить изношенные шарниры. Отрегулировать схождение колес
Неравномерный износ протектора шины
Большой дисбаланс колеса с шиной в сборе

Заменить или отбалансировать колесо
Совокупность всех причин, влияющих на неравномерный износ

Проверить правильность всех углов установки колес, их биение, состояние шарниров рулевых тяг и шкворней со втулками
Стуки при движении
Большой осевой люфт шкворня

Проверить зазор между верхней бобышкой кулака и бобышкой балки. Довести зазор до 0,15 мм, не более, установкой регулировочной стальной прокладки. При необходимости заменить упорный подшипник
Радиальный люфт шкворня во втулках

Заменить шкворень со втулками
Недостаточная затяжка подшипников ступиц передних колес или разрушение подшипников

Отрегулировать затяжку подшипников. Заменить поврежденные подшипники
Зазоры в конических соединениях пальцев рулевых тяг

Подтянуть гайки крепления пальцев


7.5.2. Техническое обслуживание

Балка передней подвески и рулевые тяги

Рис. 6.21. Балка передней подвески и рулевые тяги: 1 — правый поворотный рычаг; 2 — гайка; 3 — шаровой шарнир; 4 — болт; 5 — хомут; 6 — поперечная рулевая тяга; 7 — наконечник рулевой тяги; 8 — уплотнитель шарового шарнира; 9 — палец шарового шарнира; 10 — левый поворотный рычаг; 11 — шкворень; 12 — поворотный кулак; 13 — сошка; 14 — продольная рулевая тяга; 15 — балка передней подвески




Обслуживание и уход за передней осью и рулевыми тягами заключается в регулярной проверке надежности крепления и подтяжке гаек 2 (см рис. 6.21) пальцев рулевых тяг, стопорных штифтов, шкворней болтов стяжных хомутов поперечной рулевой тяги; периодической смазке шкворневого соединения; проверке люфтов в шкворневых соединениях и шарнирах рулевых тяг, а также в проверке схождения колес.
При проверке резьбовых креплений передней оси соблюдайте рекомендованные моменты затяжки:
- пальцев рулевых тяг и клиновых штифтов шкворней — не менее 70 Н·м (7,0 кгс·м);
- болтов стяжных хомутов рулевых тяг — 14—18 Н·м (1,4—1,8 кгс·м).
Проверке надежности крепления клиновых штифтов следует придавать особое значение. При их ослаблении появляется люфт и последующая быстрая выработка отверстия в балке, что вызывает необходимость ремонта или замены балки.
При проведении смазки шкворневого соединения необходимо добиваться выхода смазки в верхней бобышке кулака 12 через специальную прорезь в разъеме балка-кулак, а в нижней части — из-под кромки защитного колпака упорного подшипника.
При невозможности прошприцевать шкворневое соединение солидолом рекомендуется предварительно прокачать его смесью моторного масла с керосином в пропорции 1:1.
Люфт шкворня во втулках проверяют покачиванием колеса в вертикальной плоскости, колесо при этом не должно касаться пола.

Ступица переднего колеса

Рис. 6.20. Ступица переднего колеса: 1 — тормозной диск; 2 — внутренний подшипник; 3 — цифра поворотного кулака; 4 — шайба; 5 — гайка; 6 — ступица; 7 — колпак ступицы; 8 — наружный подшипник; 9 — сальник; 10 — крышка шкворня; 11 — балка передней подвески; 12 — клин; 13 — уплотнитель подшипника; 14 — упорный подшипник; 15 — шкворень; 16 — поворотный кулак; 17 — уплотнительное колесо; 18 — втулка шкворня; 19 — пресс-масленка




Шкворень и втулки нуждаются в замене в том случае, если их суммарный износ достиг величины 0,5 мм. Это определяется перемещением корпуса тормозной скобы (см. рис. 6.20) при покачивании колеса. Если перемещение верхнего наружного края корпуса больше 0,5 мм, то необходима замена шкворня и втулок.
Одновременно с проверкой люфта во втулках шкворня проверяют люфт поворотного кулака вдоль оси шкворня. Он проверяется щупом, помещаемым в зазор между верхней бобышкой кулака 12 (рис. 6.21) и торцом бобышки балки 15. Зазор величиной более 0,15 мм устраняют путем установки стальной регулировочной прокладки соответствующей толщины. Причем, если замеренный зазор более 1 мм, требуется замена подшипника.

Углы установки передних колес

Рис. 6.23. Углы установки передних колес




Если при полном повороте передних колес не обеспечивается нормальный радиус поворота или шины задевают за что-либо, то проверяют максимальный угол поворота колес (рис. 6.23), который должен быть 44°±1° для внутреннего колеса.
Этот угол регулируется путем изменения длины регулировочных болтов, ввернутых в резьбовые отверстия фланца кулака.

Шарнир рулевых тяг

Рис. 6.22. Шарнир рулевых тяг: 1 — палец; 2 — пружина; 3 — корпус; 4 — вкладыш; 5 — крышка




Наличие люфта в шарнирах рулевых тяп не допускается. Люфт в шарнирах (см. рис. 6.22) определяется покачиванием тяги вдоль оси пальца 1. При обнаружении люфта необходима замена шарнира.
При проверке люфта в шарнирах необходимо тщательно осматривать состояние резиновых защитных колпаков. Их повреждение приводит к быстрому износу шарнира. При обнаружении повреждений защитный колпак необходимо заменить.
Угол схождения колес определяется разностью размеров А и Б между внутренними краями шин (см. рис. 6.23). Измерения производятся в горизонтальной плоскости на уровне оси передних колес. Разность между указанными размерами должна быть в пределах 0—3 мм.
Регулировка схождения колес производится изменением длины поперечной рулевой тяги. Порядок регулировки следующий:
- ослабить болты стяжных хомутов 5 (см. рис. 6.21);
- установить нормальную величину схождения колес вращением трубы поперечной рулевой тяги;
- затянуть болты стяжных хомутов наконечников.



7.5.3. Ремонт балки передней подвески и рулевых тяг
Переднюю ось снимают с автомобиля в следующей последовательности:
- ослабить гайки крепления колес. Приподнять переднюю часть автомобиля до отрыва колес от пола и установить опоры под переднюю часть;
- снять передние колеса;
- отвернуть гайку крепления шарового пальца продольной тяги к сошке рулевого механизма и отсоединить тягу;
- отсоединить нижние концы амортизаторов от балки передней оси. Подвести под балку домкрат, отвернуть гайки стремянок рессор и снять переднюю ось с автомобиля.
Установка балки производится в обратной последовательности.


7.5.4. Замена шкворня и втулок шкворня

Балка передней подвески и рулевые тяги

Рис. 6.21. Балка передней подвески и рулевые тяги: 1 — правый поворотный рычаг; 2 — гайка; 3 — шаровой шарнир; 4 — болт; 5 — хомут; 6 — поперечная рулевая тяга; 7 — наконечник рулевой тяги; 8 — уплотнитель шарового шарнира; 9 — палец шарового шарнира; 10 — левый поворотный рычаг; 11 — шкворень; 12 — поворотный кулак; 13 — сошка; 14 — продольная рулевая тяга; 15 — балка передней подвески




Шкворень 11 и втулка (см. рис. 6.21) заменяются тогда, когда их суммарный износ достиг величины 0,5 мм. Шкворень и втулки можно заменить, не снимая переднюю ось с автомобиля, в такой последовательности:
— приподнять автомобиль за переднюю балку таким образом, чтобы колеса не касались пола, установить на подставки и снять передние колеса;

Ступица переднего колеса

Рис. 6.20. Ступица переднего колеса: 1 — тормозной диск; 2 — внутренний подшипник; 3 — цифра поворотного кулака; 4 — шайба; 5 — гайка; 6 — ступица; 7 — колпак ступицы; 8 — наружный подшипник; 9 — сальник; 10 — крышка шкворня; 11 — балка передней подвески; 12 — клин; 13 — уплотнитель подшипника; 14 — упорный подшипник; 15 — шкворень; 16 — поворотный кулак; 17 — уплотнительное колесо; 18 — втулка шкворня; 19 — пресс-масленка




- снять тормозную скобу и положить ее на раму; снять ступицу 6 (см. рис. 6.20) в сборе с диском 1 и подшипниками;
— отвернуть болты и снять верхнюю и нижнюю крышки шкворня;
- отвернуть гайку, снять шайбу и выбить бородком стопорный клин 12;

Выколотка-оправка шкворня

Рис. 6.24. Выколотка-оправка шкворня




- с помощью специальной выколотки (рис. 6.24) со сменными головками выбить шкворень из поворотного кулака вниз;
- снять поворотный кулак и упорный подшипник;
- зажать поворотный кулак в тисках и с помощью оправки выбить втулки шкворня;
- зачистить отверстия под шкворень в поворотном кулаке;
- с помощью оправки установить новые втулки;
- развернуть втулки на проход с помощью специальной развертки до x25 мм;
- очистить втулки от металлической стружки и нанести на каждую втулку тонкий слой смазки;
- установить поворотный кулак на балку передней подвески;
— в верхнюю бобышку кулака вставить новый шкворень, установить упорный подшипник с защитным колпаком и продвинуть шкворень до совпадения лыски с отверстием в балке. Перед установкой поверхность шкворня смазать тонким слоем смазки;
- выполнить все последующие операции сборки в последовательности, обратной разборке;
- после сборки смазать шкворень поворотного кулака через пресс-масленки и проверить схождение колес.



7.5.5. Замена упорного подшипника шкворня
Упорный подшипник заменяется в том случае, если его износ по высоте достиг более 1 мм.
При зазоре меньше 1 мм между верхней бобышкой кулака и бобышкой балки устанавливается стальная прокладка соответствующей толщины.
Для замены упорного подшипника и установки регулировочной прокладки необходимо вначале выполнить операции в последовательности, указанной для замены шкворня, а после того как шкворень будет выбит из зоны упорного подшипника, снять изношенный подшипник вместе с защитным колпаком.
Поставить на место новый подшипник, приподнять поворотный кулак до плотного прижатия подшипника к балке, замерить при помощи щупа зазор между верхней бобышкой кулака и бобышкой балки. Если последний превышает 0,15 мм, установить в зазор регулировочную прокладку. Далее собрать ось в последовательности, обратной разборке.


7.5.6. Зaмeнa шарниров тяг
Замена шарнира продольной рулевой тяги
Замену шарнира продольной рулевой тяги необходимо производить в следующем порядке:
- расшплинтовать и отвернуть гайки крепления рулевой тяги к сошке рулевого механизма и к поворотному кулаку;

Выпрессовка пальца шарнира рулевых тяг универсальным съемником

Рис. 6.25. Выпрессовка пальца шарнира рулевых тяг универсальным съемником




- выпрессовать пальцы из конических отверстий при помощи универсального съемника (рис. 6.25) или выбить молотком через медную прокладку;

Выпрессовка шарнира рулевых тяг

Рис. 6.26. Выпрессовка шарнира рулевых тяг: 1 — втулка; 2 — шарнир; 3 — тяга или наконечник; 4 — защитный колпак




- на прессе с помощью опорной втулки 1 (рис. 6.26) выпрессовать шарнир из тяги с приложением усилия к пальцу с предварительно навернутой до уровня торца гайкой. При этом одновременно спрессовывается защитный колпак 4 с корпуса шарнира;
- очистить поверхность гнезда под шарнир в продольной тяге;

Запрессовка шарнира рулевых тяг

Рис. 6.27. Запрессовка шарнира рулевых тяг




- запрессовать новый шарнир в продольную тягу с помощью опорной втулки и нажимной пяты (рис. 6.27);

Запрессовка защитного колпака шарнира

Рис. 6.28. Запрессовка защитного колпака шарнира


- взять новый защитный колпак и надеть его на корпус и палец шарнира с помощью универсального съемника и шайбы (рис. 6.28), предварительно заложив в него от 1 до 1,5 г смазки;
- зафиксировать колпак на пальце стопорным кольцом. При сборке шарнира не допускать механических повреждений резинового колпака;
- установить тягу на автомобиль в последовательности, обратной разборке.
Замена шарнира поперечной рулевой тяги
Замену шарнира поперечной рулевой тяги выполнять в таком порядке:
- расшплинтовать и отвернуть гайку крепления шарнира к рычагу рулевой трапеции;
- выпрессовать палец из конического отверстия рычага с помощью универсального съемника (см. рис. 6.25) или выбить молотком через медную прокладку;
- отвернуть болт хомута рулевой тяги;
- свернуть наконечник с резьбового конца тяги.
Далее замена шарнира производится в последовательности, указанной для продольной тяги.
Размеры сопрягаемых частей передней оси и рулевых тяг приведены в табл. 6.4.

Адаптеры OBD-2


Диагностические адаптеры ELM327
+ MotorData OBD бесплатно


ELM 327 USB
ELM 327 WI-FI
ELM 327 bluetooth


Купить  руководства по ремонту и эксплуатации автомобилей
ГАЗ


в магазинах автомобильной литературы :

1. Автолитература
2. Автодата
3. Автопапирус
4. Автоинформ
Назад к содержимому