Перейти к контенту

5.1. Двигатели ЗМЗ-4025, -4026 - Руководство по ремонту и эксплуатации ГАЗ 2705

Книги по ремонту автомобилей ГАЗ > ГАЗ 2705
Краткое содержание главы руководства по ремонту автомобиля ( без картинок )

5.1. Двигатели ЗМЗ-4025, -4026
Корпусные детали двигателя
Кривошипно-шатунный механизм
Газораспределительный механизм
Система смазки двигателя
Система вентиляции картера
Система охлаждения
Система питания
Система рециркуляции отработавших газов
Система выпуска отработавших газов
Подвеска двигателя
Особенности технического обслуживания двигателя
Диагностика технического состояния двигателя и его возможные неисправности
Возможные неисправности двигателя
Ремонт двигателя




Двигатели мод. ЗМЗ-4025 и ЗМЗ-4026 (вид с левой стороны)

Рис. 4.1. Двигатели мод. ЗМЗ-4025 и ЗМЗ-4026 (вид с левой стороны): 1 — стартер; 2 — тяговое реле; 3 — маслопровод; 4 — топливный насос; 5 — кронштейн опоры двигателя; 6 — датчик аварийного давления масла; 7 — масляный фильтр; 8 — шкив коленчатого вала; 9 — шкив водяного насоса; 10 — патрубок водяного насоса; 11 — корпус термостата; 12 — датчик указателя температуры охлаждающей жидкости; 13 — фильтр тонкой очистки топлива; 14 — датчик указателя давления масла; 15 — свеча зажигания; 16 — датчик-распределитель зажигания; 17 — крышка толкателей; 18 — привод распределителя зажигания и масляного насоса; 19 — указатель уровня масла (щуп)




Двигатели мод. ЗМЗ-4025 и ЗМЗ-4026 (вид с правой стороны)

Рис. 4.2. Двигатели мод. ЗМЗ-4025 и ЗМЗ-4026 (вид с правой стороны): 1 — кронштейн опоры двигателя; 2 — выпускной коллектор; 3 — масляный картер; 4 — кран слива охлаждающей жидкости; 5 — головка блока цилиндра; 6 — впускная труба; 7 — карбюратор; 8 — пробка маслоналивной горловины; 9 — крышка коромысел; 10 — генератор




Общий вид двигателей показан на рис. 4.1, 4.2.

Поперечный разрез двигателей мод. ЗМЗ-4025 и ЗМЗ-4026

Рис. 4.3. Поперечный разрез двигателей мод. ЗМЗ-4025 и ЗМЗ-4026: 1 — масляный насос; 2 — масляный картер; 3 — пробка слива масла; 4 — крышка коренного подшипника; 5 — крышка шатуна; 6 — коленчатый вал; 7 — шатун; 8 — поршень; 9 — гильза цилиндра; 10 — выпускной коллектор; 11 — впускная труба; 12 — направляющая втулка клапана; 13 — клапан; 14 — маслоотделитель системы вентиляции картера; 15 — крышка коромысел; 16 — коромысло клапана; 17 — ось коромысел; 18 — штанга толкателя; 19 — распределитель зажигания; 20 — привод распределителя; 21 — толкатель; 22 — распределительный вал; 23 — стартер




Поперечный разрез двигателей показан на рис. 4.3.


5.1.1. Корпусные детали двигателя

    Блок цилиндров отливается из алюминиевого сплава и составляет одно целое с верхней частью картера. Блок имеет открытую вверх полость водяной рубашки, в которую вставляются чугунные гильзы с опорой в дно этой полости.
По контуру верхней плоскости блока расположены десять бобышек для крепления головки цилиндров. Нижняя (картерная) часть блока разделена на четыре отсека поперечными перегородками, в которые устанавливаются коренные подшипники коленчатого вала. Крышки коренных подшипников изготовлены из ковкого чугуна; каждая крышка крепится к блоку двумя шпильками диаметром 12 мм. В первой крышке торцы обработаны совместно с блоком для установки шайб упорного подшипника. Крышки подшипников растачиваются в сборе с блоком, и поэтому при ремонте их надо устанавливать на свои места. Для облегчения установки на всех крышках, кроме первой и пятой, выбиты их порядковые номера. Гайки шпилек крепления крышек затягиваются динамометрическим ключом с моментом 100—110 Н·м (10— 11 кгс·м) и стопорятся герметиком «Унигерм-9». К переднему торцу блока на паронитовой прокладке крепится отлитая из алюминиевого сплава крышка распределительных шестерен с резиновой манжетой для уплотнения носка коленчатого вала.
К заднему торцу блока шестью болтами и двумя установочными штифтами крепится отлитый из алюминиевого сплава картер сцепления, точная установка которого необходима для правильной работы коробки передач. Задний торец картера сцепления и отверстие в нем для установки коробки передач с целью обеспечения соосности первичного вала коробки передач с коленчатым валом обрабатываются в сборе с блоком, поэтому указанные детали не взаимозаменяемы.
Цилиндры двигателя выполнены в виде легкосъемных мокрых гильз, отлитых из специального износостойкого чугуна. Гильза цилиндров вставляется в гнездо блока нижней частью. В плоскости нижнего стыка гильза уплотнена прокладкой из мягкой меди толщиной 0,3 мм, а по верхнему торцу — прокладкой головки цилиндров. Для надлежащего уплотнения верхний торец гильзы выступает над плоскостью блока на 0,02—0,1 мм. При этом медная прокладка должна быть обжата. Для надежного уплотнения необходимо, чтобы разница выступания гильз над плоскостью блока на одном двигателе была в пределах 0,02—0,055 мм. Это достигается (на заводе) сортировкой гильз цилиндров по высоте (от нижнего стыка до верхнего торца) и блоков по глубине проточки под гильзу (от его верхнего торца) на две группы. При смене гильз цилиндров равномерность выступания можно обеспечить подбором медных прокладок соответствующей толщины.
   Головка цилиндров — общая для всех цилиндров, отлита из алюминиевого сплава и подвергнута термообработке (закалке и старению). Впускные и выпускные каналы выполнены раздельно для каждого цилиндра и расположены с правой стороны головки. Гнезда для клапанов расположены в ряд по продольной оси двигателя. Седла всех клапанов — вставные, изготовлены из жаропрочного чугуна высокой твердости. Благодаря большому натягу при посадке седла в гнездо головки (на заводе перед сборкой головка нагревается до температуры 160—175° С, а седла охлаждаются примерно до минус 40— 45° С, при этом седло свободно вставляется в гнездо головки), а также достаточно большому коэффициенту линейного расширения материала седла обеспечивается надежная и прочная посадка седла в гнезде. Дополнительно металл головки вокруг седел обжимается с помощью оправки.
Втулки клапанов так же, как и седла, собираются с головкой предварительно нагретой (втулки — охлажденные). Фаски в седлах и отверстия во втулках обрабатываются в сборе с головкой.
Головка цилиндров крепится к блоку десятью стальными шпильками диаметром 12 мм. Под гайки шпилек поставлены плоские стальные термоупрочненные шайбы. Между головкой и блоком устанавливается прокладка из асбестового полотна, армированного металлическим каркасом и покрытого графитом. Окна в прокладке под камеры сгорания и отверстие масляного канала окантованы жестью. Толщина прокладки в сжатом состоянии — 1,5 мм.
Правильное положение головки на блоке обеспечивается двумя установочными штифтами-втулками, запрессованными в блок цилиндров (в бобышки шпилек крепления головки). Момент силы затяжки гаек крепления готовки должен быть 83—90 Н·м (8,3—9,0 кгс·м).
Головки цилиндров двигателей 4025 и 4026 различаются по объему камep сгорания. Увеличение степени сжатия двигателя 4026 получено за счет дополнительной фрезеровки нижней плоскости головки на 3,6 мм (высота головки двигателя 4026 составляет 94,4 мм, высота головки двигателя 4025 — 98 мм).
Объем камеры сгорания при поставленных на место клапанах и ввернутой свече составляет 74—77 см3 для двигателя 4026 и 94—98 см3 для двигателя 4025. Разница между объемами камер сгорания одной головки не должна превышать 2 см3.


5.1.2. Кривошипно-шатунный механизм

Поршни отлиты из высококремнистого алюминиевого сплава и термически обработаны. Головка поршня — цилиндрическая с плоским днищем. На цилиндрической поверхности головки проточены три канавки: в двух верхних установлены компрессионные кольца, а в нижней — маслосъемное. В канавке под маслосъемное кольцо с обеих сторон выполнены прорези для того, чтобы не перегревались трущиеся поверхности юбки поршня от тепла, идущего от днища поршня. По этим же прорезям отводится в картер двигателя масло, снимаемое маслосъемным кольцом. Под канавкой для маслосъемного кольца выполнена фаска и на ней — по два отверстия с обеих сторон, которые тоже служат для отвода масла, скапливающегося под маслосъемным кольцом.
Юбка поршня овальная в поперечном сечении и бочкообразная в продольном. Большая ось овала расположена в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца. Величина овальности поршня составляет 0,39— 0,43 мм. Наибольший диаметр юбки поршня располагается на 8 мм ниже оси поршневого пальца. Диаметр юбки плавно уменьшается и в направлении к днищу и в противоположном направлении: максимальное уменьшение диаметра на кромке фаски под нижней канавкой составляет 0,034—0,064 мм, на нижней кромке опорной части юбки — 0,050—0,080 мм. Ось отверстия под поршневой палец смещена от средней плоскости на 1,5 мм в правую (по ходу автомобиля) сторону для уменьшения шума от перекладывания поршня от одной стенки гильзы к другой при изменении направления движения поршня (вверх — вниз).
В тело поршня между нижней канавкой и отверстием под поршневой палец залита стальная терморегулирующая вставка, служащая для уменьшения деформаций поршня при нагревании до рабочей температуры и уменьшения первоначальных монтажных зазоров при сборке. Поршни устанавливаются в гильзы той же размерной группы с зазором 0,024—0,048 мм.
Для обеспечения требуемого зазора поршни и гильзы разделены (по диаметру) на пять групп, обозначенных соответствующей буквой, которая выбивается на днище поршня и наносится на наружной поверхности нижней части гильзы (табл. 4.1).

Таблица 4.1. Размерные группы поршней и гильз
Размерные группы поршней и гильз
Обозначение группы

Диаметр, мм
поршня

поршня
А

92,000-91,988

92,036-91,024
Б

92,012-92,000

92,048-92,036
В

92,024-92,012

92,060-92,048
Г

92,036-92,024

92,072-92,060
Д

92,048-92,036

92,084-92,072

Для улучшения приработки поверхность поршня покрыта (электролитическим способом) слоем олова толщиной 0,001— 0,002 мм.
Чтобы поршни работали правильно, они должны быть установлены в цилиндры в строго определенном положении. Для этого на одной из бобышек поршня имеется надпись «ПЕРЕД». В соответствии с этой надписью поршень указанной стороной должен быть обращен к передней части двигателя.
Поршневые кольца. Компрессионные кольца отлиты из чугуна: верхнее — из высокопрочного чугуна, обладающего высокой упругостью; нижнее — из серого чугуна. Верхнее компрессионное кольцо работает в наиболее тяжелых условиях (при высоких температуре и давлении, а также при недостатке смазки). Для увеличения износостойкости его наружная поверхность, прилегающая к цилиндру, покрыта слоем хрома. Слой хрома значительно увеличивает срок службы верхнего кольца. Это способствует также увеличению срока службы нижнего кольца цилиндра.

Установка поршневых колец на поршень

Рис. 4.4. Установка поршневых колец на поршень: 1 — верхнее компрессионное кольцо; 2 — нижнее компрессионное кольцо; 3 — кольцевой диск; 4 — осевой расширитель; 5 — радиальный расширитель




Наружная цилиндрическая поверхность нижнего компрессионного кольца покрыта слоем олова толщиной 0,006—0,012 мм (или вся поверхность кольца имеет фосфатное покрытие), что улучшает его приработку. На внутренней цилиндрической поверхности нижнего компрессионного кольца имеется выточка (рис. 4.4), благодаря которой новые кольца, установленные в цилиндр, несколько выворачиваются и соприкасаются с цилиндром только кромкой. Это ускоряет и улучшает приработку колец к зеркалу цилиндра. На поршень кольцо должно быть установлено выточкой кверху. Нарушение этого условия вызывает резкое возрастание расхода масла и дымления двигателя. Верхнее кольцо выточки не имеет.
Маслосъемное кольцо — сборное, четырех- или трехэлементное. Четырехэлементное кольцо состоит из двух стальных кольцевых дисков 3 и двух стальных расширителей: осевого 4 и радиального 5. Трехэлементное маслосъемное кольцо состоит из двух стальных кольцевых дисков и одного стального двухфункционального расширителя. Рабочая цилиндрическая поверхность (прилегающая к цилиндру) кольцевых дисков покрыта слоем хрома толщиной 0,080—0,130 мм.
Высота компрессионных колец — 2 мм, маслосъемного в сборе — 4,9 мм. Замок колец — прямой.
Поршневые пальцы плавающего типа (они не закреплены ни в поршне, ни в шатуне) изготовлены из низколегированной стали методом холодной высадки. Наружная поверхность пальца подвергнута углеродонасыщению на глубину 1—1,5 мм и закалена нагревом ТВЧ до твердости HRC 59—66. Наружный диаметр пальца — 25 мм.
Чтобы предупредить стук пальцев, их подбирают к поршням с минимальным зазором, допустимым по условиям смазки. Так как линейное расширение материала поршня примерно в 2 раза больше, чем у пальца, то при комнатной температуре палец входит в отверстия бобышек поршня с натягом.
К шатуну палец подбирается с зазором от 0,0045 до 0,0095 мм. Для удобства подбора пальцы, шатуны и поршни разделены на размерные группы (табл. 4.2).

Таблица 4.2. Размерные группы пальцев, поршней и шатунов
Размерные группы пальцев, поршней и шатунов
Диаметр, мм

Маркировка
пальца

в бобышке поршня

во втулке шатуна

пальцев и шатунов

поршня
25,0000-24,9975

25,0000-24,9975

25,0070-25,0045

Белый

I
24,9975-24,9950

24,9975-24,9950

25,0045-25,0020

Зеленый

II
24,9950-24,9925

24,9950-24,9925

25,0020-24,9995

Желтый

III
24,9925-24,9900

24,9925-24,9900

24,9995-24,9970

Красный

IV


Пальцы и шатуны маркируются краской: палец — на отверстии или на торце, шатун — на стержне поршневой головки, поршень — римскими цифрами (выбивкой) на днище или краской на весовой бобышке. Подбирать поршневой палец к шатуну и поршню следует, как указано в подразделе «Ремонт двигателя».
Точная величина массы пальца обеспечивается выдерживанием допусков на размеры при изготовлении.
В поршне палец удерживается двумя стопорными кольцами, изготовленными из круглой пружинной проволоки диаметром 2 мм. Кольца имеют отогнутый в сторону усик. Стопорные кольца устанавливают при помощи плоскогубцев таким образом, чтобы усик был обращен наружу.
Шатуны — стальные кованые со стержнем двутаврового сечения. В поршневую головку шатуна запрессована тонкостенная втулка из оловянистой бронзы. Кривошипная головка шатуна — разъемная. Крышка кривошипной головки крепится к шатуну двумя болтами со шлифованной посадочной частью.
Болты крепления крышек и гайки шатунных болтов изготовлены из легированной стали и термически обработаны.
Гайки шатунных болтов затягиваются моментом 68—75 Н·м (6,8—7,5 кгс·м) и стопорятся герметиком «Унигерм-9».
Крышки шатунов обрабатываются в сборе с шатуном, и поэтому их нельзя переставлять с одного шатуна на другой. Для предотвращения возможной ошибки на шатуне и на крышке (на бобышке под болт) выбиты порядковые номера цилиндров. Они должны быть расположены с одной стороны. Кроме того, углубления в крышке и шатуне для фиксирующих выступов вкладышей также должны находиться с одной стороны.
В стержне шатуна у кривошипной головки имеется отверстие диаметром 1,5 мм, через которое производится смазка зеркала цилиндра. Это отверстие должно быть направлено в правую сторону двигателя, т. е. в сторону, противоположную распределительному валу. При правильной сборке число «24», выштампованное на средней полке стержня шатуна, а также выступ на крышке шатуна должны быть обращены к передней стороне двигателя.
Для обеспечения динамической уравновешенности двигателя суммарная масса поршня, поршневого пальца, колец и шатуна, устанавливаемых в двигатель, может иметь разницу по цилиндрам не более 12 г, что обеспечивается подбором деталей соответствующей массы. По деталям разница в массе может быть: поршней — 4 г, шатунов — 18 г, поршневых пальцев — 2 г. Для обеспечения вышеуказанной разницы в массе деталей в одном двигателе (12 г) шатуны по массе разбиваются на четыре группы и должны подбираться для одного двигателя с разницей не более 5 г.
Коленчатый вал - отлит из высокопрочного чугуна, имеет пять опор, в сборе с маховиком и сцеплением динамически сбалансирован (допустимый дисбаланс — не более 35 г·см). Диаметр коренных шеек — 64 мм, шатунных — 58 мм. Шатунные шейки полые. Полости в шатунных шейках закрыты резьбовыми пробками и предназначены для дополнительной очистки масла, поступающего на шатунные шейки. Под действием центробежных сил, возникающих при вращении коленчатого вала, в полостях шатунных шеек отлагаются металлические частицы продуктов износа, содержащиеся в масле.
Масло к полостям шатунных шеек подводится по отверстиям в щеках вала из кольцевой канавки на вкладышах коренных шеек коленчатого вала. К коренным шейкам масло поступает из масляной магистрали по каналам в перегородках блока.

Передний конец коленчатого вала

Рис. 4.5. Передний конец коленчатого вала: 1 и 2 — упорные шайбы; 3 — вкладыш подшипника; 4 — крышка подшипника; 5 — штифт; 6 — шайба упорная




Осевое перемещение коленчатого вала ограничивается двумя упорными сталеалюминиевыми шайбами 1 и 2 (рис. 4.5), расположенными по обе стороны переднего коренного подшипника. Передняя шайба 1 антифрикционным слоем обращена к стальной упорной шайбе 6 на коленчатом валу, задняя шайба 2 — к щеке коленчатого вала. Передняя шайба удерживается от вращения двумя штифтами 5, запрессованными в блок и крышку коренного подшипника. Выступающие концы штифтов входят в пазы шайбы. Задняя шайба удерживается от вращения своим выступом, входящим в паз на заднем торце крышки коренного подшипника. Величина осевого зазора составляет 0,125—0,325 мм.
На переднем конце коленчатого вала на шпонках установлены стальная упорная шайба, шестерня привода распределительного вала, маслоотражатель и ступица шкива коленчатого вала. Все эти детали стянуты болтом, ввертываемым в передний торец коленчатого вала. Шпоночный паз в ступице шкива уплотняется резиновой пробкой. К ступице шестью болтами крепится шкив коленчатого вала, от которого двумя ремнями приводятся во вращение вентилятор, крыльчатка водяного насоса и шкив генератора. На шкиве смонтировано специальное устройство — демпфер, служащий для гашения крутильных колебаний коленчатого вала, благодаря чему уменьшается шум и облегчаются условия работы шестерен привода распределительного вала. Демпфер состоит из чугунного диска, напрессованного через эластичную (резиновую) прокладку на цилиндрический выступ шкива коленчатого вала.

Определение верхней мертвой точки

Рис. 4.6. Определение верхней мертвой точки




На шкиве коленчатого вала нанесена одна метка, а на диске демпфера — три метки (рис. 4.6), служащие для определения верхней мертвой точки (ВМТ) и установки зажигания.
Метка на шкиве и третья метка на диске демпфера должны находиться друг против друга. Взаимное смешение меток указывает на выход из строя демпфера. При совмещении с ребром-указателем на крышке распределительных шестерен третьей метки (по направлению вращения) на диске демпфера поршни первого и четвертого цилиндров находятся в ВМТ. Вторая метка соответствует положению 5° до ВМТ и служит вместе с третьей меткой для установки зажигания на неработающем двигателе.
Первая метка соответствует положению 12° до ВМТ и служит вместе со второй и третьей метками для контроля правильности установки зажигания на работающем двигателе.
Передний конец коленчатого вала уплотнен резиновой манжетой с маслоотражателем, запрессованным в крышку распределительных шестерен. На маслоотражателе имеется отбортовка, отводящая масло, стекающее по стенке крышки. Для облегчения работы манжеты перед ней на коленчатом валу установлен еще один маслоотражатель.
Надежная работа манжеты после переборки обеспечивается хорошей центровкой крышки распределительных шестерен (см. подраздел «Ремонт двигателя»).
Задний конец коленчатого вала уплотнен набивкой из асбестового шнура, пропитанного антифрикционным составом и покрытого графитом.
Набивка заложена в канавки блока цилиндров и специального держателя, который крепится двумя шпильками к блоку. На шейке коленчатого вала под набивкой имеется микрошнек, а перед набивкой — гребень, служащий для отбрасывания масла из зоны уплотнения. Стыки держателя уплотнены резиновыми прокладками Г-образной формы. В заднем торце коленчатого вала расточено гнездо для установки шарикоподшипника первичного вала коробки передач.
Маховик отлит из серого чугуна. Он крепится к фланцу на заднем конце коленчатого вала четырьмя шлифованными болтами.
Момент затяжки гаек болтов — 76— 83 Н·м (7,6—8,3 кгс·м). Гайки законтрены отгибной пластиной. На маховик напрессован зубчатый обод для пуска двигателя стартером. Перед сборкой с коленчатым валом маховик статически балансируют (табл. 4.3).

Таблица 4.3. Дисбаланс вращающихся деталей, допустимый при сборке двигателя
Дисбаланс вращающихся деталей, допустимый при сборке двигателя
Деталь

Метод балансировки

Допустимый дисбаланс,    г·см, не более

Способ устранения дисбаланса
Коленчатый вал в сборе с пробками

Динамический

40 на каждом конце

Высверливание металла в радиальном направлении из противовесов на 1,4, 5 и 8-й щеках сверлом диаметром 8 мм на глубину 45 мм
Маховик и зубчатый венец

Статический

35

Высверливание металла со стороны крепления сцепления на радиусе 146 мм сверлом диаметром 12 мм на глубину не более 15 мм
Коленчатый вал, маховик и сцепление в сборе

Динамический

35 на заднем конце

Высверливание металла со стороны крепления сцепления на радиусе 146 мм сверлом диаметром 12 мм на глубину не более 15 ммВысверливание металла из маховика со стороны сцепления на радиусе 151 мм сверлом диаметром 12 мм на глубину не более 12 мм; расстояние между центрами отверстий - не менее 16 мм
Нажимной диск сцепления с кожухом в сборе

Статический

25

Высверливание металла из бобышек, центрирующих пружины, сверлом диаметром 11 мм на глубину не более 25 мм с учетом конуса сверла; при повторной установке узла на балансировочный станок допускается дисбаланс 100 г·см
Шкив-демпфер коленчатого вала со ступицей в сборе

Статический

20

Высверливание металла из переднего торца шкива на радиусе 64 мм сверлом диаметром 10 мм на глубину не более 9 мм

К заднему торцу маховика шестью болтами прикреплен кожух сцепления. На фланце кожуха сцепления и маховике выбита метка «О». При сборке двигателя обе метки должны быть совмещены, чтобы не нарушить балансировку коленчатого вала.
Вкладыши. Коренные и шатунные подшипники коленчатого вала состоят из тонкостенных взаимозаменяемых вкладышей, изготовленных из малоуглеродистой стальной ленты с тонким слоем антифрикционного высокооловянистого алюминиевого сплава. Толщина коренного вкладыша колеблется в пределах 2,233—2,240 мм, а шатунного — 1,738—1,745 мм. В каждом подшипнике установлено по два вкладыша. Осевому перемещению и проворачиванию вкладышей в постелях блока или в шатунах препятствуют фиксирующие выступы на вкладышах, входящие в соответствующие пазы в постелях блока или в шатунах.
Все коренные вкладыши имеют кольцевую канавку для непрерывного питания маслом шатунных шеек коленчатого вала. Посередине коренных вкладышей имеется отверстие, через которое подается масло к подшипникам из канала в постели блока. Отверстия в шатунных вкладышах совпадают с отверстиями в шатунах. Для сохранения взамозаменяемости и предупреждения ошибок при установке новых вкладышей на всех коренных и латунных вкладышах сделаны отверстия. Ширинa коренных вкладышей — 25,5 мм, шатунных — 28,5 мм. Диаметральный зазор между шейкой и вкладышами составляет 0,020—0,073 мм для коренных и 0,010—0,063 мм для шатунных подшипников.
Для обеспечения указанных зазоров и исключения деформации деталей гайки шатунных болтов, шпилек крепления крышек коренных подшипников затягивают динамометрическим ключом с указанным выше моментом.



5.1.3. Газораспределительный механизм

Впускная труба и выпускной коллектор

Рис. 4.7. Впускная труба и выпускной коллектор: 1 — гайка; 2 — сектор регулировки подогрева; 3 — заслонка; 4 — выпускной коллектор; 5 — впускная труба; А — положение заслонки при наименьшем подогреве — «лето»; В — положение заслонки при наибольшем подогреве — «зима»




Впускная труба изготовлена из алюминиевого сплава, выпускной коллектор (рис. 4.7) — из чугуна. Впускная труба и выпускной коллектор 1-го и 4-го цилиндров соединены между собой в один узел через прокладку четырьмя шпильками, а их плоскость прилегания к головке цилиндров обработана в сборе с неплоскостностью 0,2 мм, поэтому разборка узла без необходимости нежелательна.
Средняя часть впускной трубы подогревается отработавшими газами, проходящими по выпускному коллектору. Степень подогрева можно регулировать вручную при помощи поворачивающейся заслонки 3 в зависимости от сезона. При повороте сектора 2 в положение, при котором метка «зима» находится против стопорной шпильки, подогрев смеси наибольший; при повороте в положение метки «лето» подогрев наименьший.
Распределительный вал — чугунный, литой со стальной шестерней привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания; имеет пять опорных шеек разных диаметров (для удобства сборки): первая — 52 мм, вторая — 51 мм, третья — 50 мм, четвертая — 49 мм, пятая — 48 мм. Шейки опираются непосредственно на поверхность расточек в алюминиевом блоке цилиндров. Рабочая поверхность кулачков и эксцентрика привода топливного насоса отбелена до высокой твердости при отливке распределительного вала. Зубья шестерни привода масляного насоса закалены.
Профили впускного и выпускного кулачков одинаковы. Кулачки по ширине шлифованы на конус. Коническая поверхность кулачка в сочетании со сферическим торцом толкателя при работе двигателя сообщает толкателю вращательное движение. Вследствие этого износ направляющей толкателя и его торца делается равномерным и небольшим.

Привод распределительного вала

Рис. 4.8. Привод распределительного вала: 1 — болт; 2 — шайба; 3 — шпонка; 4 — шестерня; 5 — крышка распределительных шестерен; 6 — упорный фланец; 7 — распределительный вал; 8 — распорная втулка




Распределительный вал 7 (рис. 4.8) приводится во вращение от коленчатого вала косозубой шестерней 4. На коленчатом валу находится стальная шестерня с 28 зубьями, а на распределительном валу — текстолитовая шестерня с 56 зубьями. Применение текстолита обеспечивает бесшумность работы шестерен. Обе шестерни имеют по два отверстия с резьбой М8х1,25 для съемника.
Распределительный вал вращается в 2 раза медленнее коленчатого. От осевых перемещений распределительный вал удерживается упорным стальным фланцем 6, который расположен между торцом шейки вала и ступицей шестерни с зазором 0,1—0,2 мм. Осевой зазор обеспечивается распорным кольцом 8, зажатым между шестерней и шейкой вала. Для улучшения приработки поверхности упорного фланца фосфатированы. Шестерня закреплена на распределительном валу при помощи шайбы 2 и болта 1 с резьбой M12х1,25. Болт ввертывается в торец вала.

Установочные метки на распределительных шестернях

Рис. 4.9. Установочные метки на распределительных шестернях




На шестерне коленчатого вала против одного из зубьев нанесена метка «0», а против соответствующей впадины шестерни распределительного вала нанесена риска или засверловка. При установке распределительного вала эти метки должны быть совмещены (рис. 4.9).
Распределительный вал обеспечивает следующие фазы газораспределения: впускной клапан открывается с опережением на 12° до прихода поршня в ВМТ, закрывается с запаздыванием на 60° после прихода поршня в НМТ, выпускной клапан открывается с опережением на 54° до прихода поршня в НМТ и закрывается с запаздыванием на 18° после прихода поршня в ВМТ. Указанные фазы газораспределения действительны при зазоре между коромыслом и клапаном, равном 0,5 мм.
Высота подъема клапанов — 10 мм.
Толкатели — стальные, поршневого типа. Торец толкателя наплавлен отбеленным чугуном и шлифован по сфере радиусом 750 мм (выпуклость середины торца равна 0,11 мм). Внутри толкателя имеется сферическое углубление радиусом 8,73 мм для нижнего конца штанги. Вблизи нижнего торца сделаны два отверстия для стока масла из внутренней полости толкателя.
Толкатели по наружному диаметру и отверстия под толкатели в блоке цилиндров разбиты на две размерные группы. При сборке толкатели определенной группы следует устанавливать в отверстия, отмеченные соответствующей краской (табл. 4.4).

Таблица 4.4. Размерные группы толкателей


Штанги толкателей. Для обеспечения стабильности зазоров в клапанном механизме при нагревании и охлаждении двигателя штанги толкателей изготавливаются из дюралюминиевого прутка. На концы штанг напрессованы стальные закаленные наконечники со сферическими торцами. Нижний наконечник, сопрягающийся с толкателем, имеет торец с радиусом сферы 8,73 мм, а верхний, входящий в углубление в регулировочном винте коромысла, — 3,5 мм. Длина штанги для двигателя 4025 — 287 мм и для двигателя 4026 — 283 мм.

Привод клапанов

Рис. 4.10. Привод клапанов: 1 — седло клапана; 2 — клапан; 3 — маслоотражательный колпачок; 4 и 5 — пружины; 6 — тарелки пружин; 7 — сухарь; 8 — коромысло; 9 — регулировочный винт; 10 — гайка регулировочного винта; 11 — штанга; 12 — опорная шайба пружин




Коромысла клапанов 8 (рис. 4.10) одинаковые для всех клaпaнoв, стaльныe, литые. В отверстие ступицы коромысла запрессована втулка, свернутая из листовой оловянистой бронзы. На внутренней поверхности втулки сделана канавка для равномерного распределения масла по всей поверхности и для подвода его к отверстию в коротком плече коромысла. Длинное плечо коромысла заканчивается закаленной цилиндрической поверхностью, опирающейся на торец клапана 2, а короткое плечо — резьбовым отверстием для регулировочного винта.
Регулировочный винт 9 имеет шестигранную головку со сферическим углублением для штанги, а с верхнего конца — прорезь для отвертки. Сферическое углубление соединено сверлеными каналами с проточкой на резьбовой части винта. Проточка на винте находится напротив отверстия в плече коромысла, т. е. примерно посередине высоты резьбовой бобышки короткого плеча коромысла. Масло в этом случае беспрепятственно проходит из канала коромысла в канал винта. Регулировочный винт стопорится контргайкой 10.
Коромысла - установлены на полой стальной оси, которая закреплена на головке цилиндров при помощи четырех основных стоек из высокопрочного чугуна, двух дополнительных стоек из ковкого чугуна и шпилек, пропущенных через стойки. Четвертая основная стойка на плоскости, прилегающей к головке цилиндров, имеет паз, через который подводится масло из канала в головке в полость оси коромысел. Остальные стойки фрезерованного паза не имеют, поэтому их нельзя ставить на место четвертой стойки. От осевого перемещения коромысла удерживаются распорными пружинами, прижимающими коромысла к стойкам. Крайние коромысла находятся между дополнительными и основными стойками. Для увеличения износостойкости наружная поверхность оси под коромыслами закалена. Под каждым коромыслом в оси сделано отверстие для смазки.
Клапаны изготовлены из жаропрочных сталей: впускной клапан — из хромокремнистой, выпускной — из хромоникельмарганцовистой с присадкой азота. На рабочую фаску выпускного клапана дополнительно наплавлен более жаростойкий хромоникелевый сплав. Диаметр стержня клапанов — 9 мм. Тарелка впускного клапана имеет диаметр 47 мм, а выпускного — 39 мм. Угол рабочей фаски обоих клапанов — 45°. На конце стержня клапанов выполнена выточка для сухариков тарелки пружины клапана. Тарелки пружин клапанов 6 (см. рис. 4.10) и сухарики 7 изготовлены из стали и подвергнуты поверхностному упрочнению.
На каждый клапан устанавливается по две пружины: наружная 4 с переменным шагом с левой навивкой и внутренняя 5 с правой навивкой. Пружины изготовлены из термически обработанной высокопрочной проволоки и подвергнуты дробеструйной обработке. Под пружины устанавливаются стальные шайбы 12. Наружная пружина устанавливается вниз концом, имеющим меньший шаг витков. Клапаны работают в металлокерамических направляющих втулках. Втулки изготовлены прессованием с последующим спеканием из смеси железного, медного и графитового порошков с добавлением для повышения износостойкости дисульфида молибдена. Внутреннее отверстие втулок окончательно обрабатывается после их запрессовки в головку. Втулка впускного клапана снабжена стопорным кольцом, препятствующим самопроизвольному перемещению втулки в головке.
Для уменьшения количества масла, проникающего через зазоры между втулкой и стержнем клапана, на верхние концы всех втулок напрессованы маслоотражательные колпачки 3, изготовленные из маслостойкой резины.
Распределительный механизм закрыт сверху крышкой коромысел, штампованной из листовой стали, с закрепленным с внутренней стороны фильтрующим элементом системы вентиляции картера. Крышка коромысел крепится через резиновую прокладку к головке цилиндров шестью винтами.

5.1.4. Система смазки двигателя

Система смазки двигателя — комбинированная: под давлением и разбрызгиванием. Маслом под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники коленчатого вала, подшипники распределительного вала, упорные подшипники коленчатого и распределительного валов, втулки коромысел и верхние наконечники штанг толкателей. Остальные детали смазываются разбрызганным маслом.

Схема системы смазки

Рис. 4.11. Схема системы смазки: 1 — приемный патрубок масляного насоса; 2 — редукционный клапан; 3 — отверстие для слива масла; 4 — масляная магистраль; 5 — датчик указателя давления масла; 6 — отверстие для подачи масла к шестерням привода масляного насоса; 7 — винтовая канавка; 8 — трубка для смазки распределительных шестерен; 9 — канавка на первой шейке распределительного вала; 10 — крышка маслозаливной горловины; 11 — полость в оси коромысел; 12 — канал в коленчатом вале; 13 — пробка; 14 — перепускной клапан открыт; 15 — перепускной клапан закрыт; 16 — фильтрующий элемент; 17 — пробка для слива отстоя; 18 — отверстие для разбрызгивания масла; 19 — датчик аварийного давления масла; 20 — масляный насос; 21 — пробка; 22 — указатель уровня масла; 23 — канал для подачи масла к оси коромысел




В систему смазки входят масляный насос 20 (рис. 4.11) с приемным патрубком и редукционным клапаном (установлен внутри масляного картера), масляные каналы, масляный фильтр с перепускным клапаном, масляный картер, указатель уровня масла, крышка маслозаливной горловины, датчик указателя давления масла, датчик сигнализатора аварийного давления масла. Масло, забираемое насосом из масляного картера, поступает через маслоприемник по каналам в корпусе насоса и наружной трубке в корпус масляного фильтра. Далее, пройдя через фильтрующий элемент 16, масло поступает в полость второй перегородки блока цилиндров, откуда по сверленому каналу в масляную магистраль — продольный масляный канал 4. Из продольного канала масло по наклонным каналам в перегородках блока подается на коренные подшипники коленчатого вала и подшипники распределительного вала. Масло, вытекающее из пятой опоры распределительного вала в полость блока между валом и заглушкой, отводится в картер через поперечное отверстие 3 в шейке вала.
На шатунные шейки масло поступает по каналам 12 от коренных шеек коленчатого вала. В ось коромысел масло подводится от задней опоры распределительного вала, имеющей посередине кольцевую канавку, которая сообщается через каналы 23 в блоке, головке цилиндров и в четвертой основной стойке оси коромысел с полостью 11 в оси коромысел.
Через отверстия в оси коромысел масло поступает на втулки коромысел и далее по каналам в коромыслах и регулировочных винтах на верхние наконечники штанг толкателей.
К шестерням привода распределительного вала масло подводится по трубке 8, запрессованной в отверстие в переднем торце блока, соединенное с кольцевой канавкой 9 на первой шейке распределительного вала. Из выходного отверстия трубки, имеющего малый диаметр, выбрасывается струя масла, направленная на зубья шестерен.
Через поперечный канал в первой шейке распределительного вала масло из той же канавки шейки поступает и на упорный фланец распределительного вала. Шестерни привода масляного насоса смазываются струей масла, выбрасываемой из канала 6 в блоке, соединенного с четвертой шейкой распределительного вала, также имеющей кольцевую канавку. Стенки цилиндров смазываются брызгами масла от струи, выбрасываемой из отверстия 18 в нижней головке шатуна при совпадении этого отверстия с каналом в шейке коленчатого вала, а также маслом, вытекающим из-под подшипников коленчатого вала.
Все остальные детали (клапан — его стержень и торец, валик привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания, кулачки распределительного вала) смазываются маслом, вытекающим из зазоров в подшипниках и разбрызгиваемым движущимися деталями двигателя. Емкость системы смазки — 6 л. Масло в двигатель заливается через маслозаливную горловину, расположенную на крышке коромысел и закрываемую крышкой с уплотнительной резиновой прокладкой. Уровень масла контролируется по меткам «П» и «О» на стержне указателя уровня. Уровень масла следует поддерживать между метками «П» и «О».
Давление в системе смазки при средних скоростях движения автомобиля (примерно 50 км/ч) должно быть 200—400 кПа (2—4 кгс/см2). Оно может повыситься на непрогретом двигателе до 450 кПа (4,5 кгс/см2) и упасть в жаркую погоду до 150 кПа (1,5 кгс/см2). Уменьшение давления масла при средней частоте вращения ниже 100 кПа (1 кгс/см2) и при малой частоте вращения холостого хода — ниже 50 кПа (0,5 кгс/см2) свидельствует о неисправностях в системе смазки или о чрезмерном износе подшипников коленчатого и распределительного валов. Дальнейшая эксплуатация двигателя в этих условиях должна быть прекращена.
Давление масла определяется указателем на щитке приборов, датчик которого ввернут в корпус масляного фильтра. Кроме этого, система снабжена сигнальной лампой аварийного давления масла, датчик которой ввернут в отверстие в нижней части фильтра. Сигнальная лампа находится на панели приборов и светится красным светом при понижении давления в системе ниже 40—80 кПа (0,4—0,8 кгс/см2). Эксплуатировать автомобиль со светящейся лампой аварийного давления масла нельзя. Допустимо лишь кратковременное свечение лампы при малой частоте вращения холостого хода и при торможении. Если система исправна, то при некотором повышении частоты вращения лампа гаснет.
В случае занижения или завышения давления масла от приведенных выше величин следует в первую очередь проверить исправность датчиков и указателей, как это указано в разделе «Электрооборудование».

Масляный насос

Рис. 4.12. Масляный насос: 1 — приемный патрубок с сеткой; 2 — крышка; 3 — ведущая шестерня; 4 — корпус; 5 — валик; 6 — ведомая шестерня; 7 — прокладка; 8 — прокладка патрубка




Масляный насос (рис. 4.12) шестеренчатого типа установлен внутри масляного картера. Насос прикреплен двумя шпильками к наклонным площадкам на третьей и четвертой перегородках блока цилиндров. Точность установки насоса обеспечивается двумя штифтами-втулками, запрессованными в блок цилиндров. Корпус насоса 4 отлит из алюминиевого сплава, шестерни 3 и 6 имеют прямые зубья и изготовлены из металлокерамики (спеченного металлопорошка). Ведущая шестерня 3 закреплена на валике 5 штифтом. На верхнем конце валика сделано шестигранное отверстие, в которое входит вал привода масляного насоса. Ведомая шестерня 6 свободно вращается на оси, запрессованной в корпус насоса.
Крышка 2 насоса изготовлена из серого чугуна и крепится к насосу четырьмя болтами. Под крышку поставлена картонная прокладка толщиной 0,3 мм.
Маслоприемник и приемный патрубок 1 масляного насоса выполнены в едином корпусе из алюминиевого сплава. На приемной части патрубка завальцована сетка. Патрубок крепится к масляному насосу четырьмя болтами вместе с крышкой масляного насоса через паронитовую прокладку 8.
Производительность масляного насоса значительно выше, чем это требуется для двигателя. Запас производительности необходим для обеспечения соответствующего давления масла в системе на любом режиме работы двигателя. Лишнее масло при этом поступает из нагнетательной полости насоса через редукционный клапан обратно во всасывающую полость. При увеличении расхода масла через зазоры в подшипниках (если двигатель изнашивается) в системе также поддерживается необходимое давление, но через редукционный клапан в этом случае обратно в приемную полость насоса проходит меньшее количество масла.

Редукционный клапан

Рис. 4.13. Редукционный клапан: 1 — плунжер; 2 — пружина; 3 — шайба; 4 — шплинт




Редукционный клапан плунжерного типа расположен в корпусе масляного насоса. На торец плунжера 1 (рис. 4.13) действует давление масла, под влиянием которого плунжер, преодолевая усилие пружины 2, перемещается. При достижении определенного давления плунжер открывает отверстие сливного канала, пропуская лишнее масло в приемную полость насоса.
Пружина редукционного клапана опирается на плоскую шайбу 3 и крепится шплинтом 4, пропущенным через отверстия в приливе на корпусе насоса.
Редукционный клапан не регулируется; необходимая характеристика по давлению обеспечивается геометрическими размерами корпуса насоса и характеристикой пружины: для сжатия пружины до длины 40 мм необходимо усилие в пределах 43,5—48,5 Н (4,35—4,85 кгс). В эксплуатации не допускается изменять каким-либо способом усилие пружины редукционного клапана.

Привод масляного насоса и датчика-распределителя зажигания

Рис. 4.14. Привод масляного насоса и датчика-распределителя зажигания: 1 — датчик-распределитель зажигания; 2 — втулка; 3 и 9 — штифты; 4 — корпус; 5 — валик; 6 — шайба упорная стальная; 7 — шайба упорная бронзовая; 8 — шестерня; 10 — валик привода масляного насоса




Привод масляного насоса и датчика-распределителя зажигания (рис. 4.14) осуществляется от распределительного вала парой косозубых шестерен. Ведущая шестерня — стальная, залита в тело чугунного распределительного вала. Ведомая шестерня 8 — стальная, термоупрочненная, закреплена штифтом на валике 5, вращающемся в чугунном корпусе. Верхний конец валика снабжен втулкой 2, имеющей прорезь (смещена на 1,15 мм от оси валика) для привода датчика-распределителя зажигания. Втулка на валике закреплена штифтом 3. С нижним концом валика шарнирно соединен шестигранный валик 10, нижний конец которого входит в шестигранное отверстие валика масляного насоса.
При вращении шестерня 8 через упорные шайбы 6 и 7 прижимается к торцу чугунного корпуса привода. Смазка этого узла, а также валика в корпусе привода производится маслом, разбрызгиваемым шестернями привода и стекающим по стенке блока. Стекающее по стенкам масло попадает в прорезь (ловушку) на нижнем торце корпуса привода и далее через отверстие — на поверхность валика. В отверстии для валика в корпусе привода нарезана спиральная канавка, по которой масло при вращении валика поднимается вверх и равномерно распределяется по всей его длине. Лишнее масло из верхней полости корпуса привода отводится обратно в картер по сливному отверстию в корпусе.
Правильное положение датчика-распределителя зажигания на двигателе обеспечивается такой установкой привода в блоке, при которой в момент нахождения поршня первого цилиндра в ВМТ (такт сжатия) прорезь на втулке привода располагается параллельно оси двигателя на максимальном удалении от нее.

Фильтр очистки масла

Рис. 4.15. Фильтр очистки масла: 1 — крышка; 2 и 5 — уплотнительные кольца; 3 — прокладка; 4 — фильтрующий элемент; 6 — пробка сливного отверстия; 7 — датчик аварийного давления масла




Фильтр очистки масла (рис. 4.15) — полнопоточный, с бумажным или хлопчатобумажным сменными фильтрующими элементами. Через фильтр проходит все масло, нагнетаемое насосом в систему.
Для данных двигателей применяются следующие фильтрующие элементы: НАМИ-ВГ-10, РЕГОТМАС-412-1-05 и РЕГОТМАС-412-1-06.
Фильтр состоит из корпуса, крышки 1 центрального стержня с перепускным клапаном и фильтрующим элементом 4. Корпус фильтра изготовлен из алюминиевого сплава и крепится к блоку цилиндров через паронитовую прокладку четырьмя шпильками. Центральный стержень ввернут на тугой резьбе в корпус. Верхний конец стержня имеет резьбу для гайки крепления крышки фильтра. Снизу в корпус ввернута пробка 6 для слива отстоявшихся загрязнений.
В бобышку в нижней части корпуса ввернут датчик 7 аварийного давления масла. Крышка 1 фильтра изготовлена из алюминиевого сплава. Она крепится колпачковой гайкой, навертываемой на выступающий из крышки резьбовой конец центрального стержня. В проточке крышки заложена резиновая уплотнительная прокладка. Гайка крышки уплотняется медной прокладкой.
Центральный стержень фильтра полый. В верхней его части расположен перепускной клапан, состоящий из текстолитовой пластины седла клапана, пружины и упора пружины. В стержне просверлено четыре ряда отверстий для прохода масла; верхний ряд расположен над клапаном и над фильтрующим элементом. При нормальном состоянии элемента его сопротивление невелико, около 10—20 кПа (0,1— 0,2 кгс/см2), и все масло проходит через него, как показано на схеме условными стрелками. Из фильтрующего элемента очищенное масло проходит через отверстия внутрь стержня и далее в систему смазки. При засорении элемента его сопротивление увеличивается, и, когда давление достигает 70— 90 кПа (0,7—0,9 кгс/см2), перепускной клапан открывается и начинает пропускать масло, минуя эломеж, как показано на рис. 4.11.
При установке в корпус торцы фильтрующего элемента снизу и сверху уплотняются кольцами 2 и 5 (рис. 4.15) из маслостойкой резины, плотно охватывающими центральный стержень. Уплотнение по торцам обеспечивается пружиной и опорной шайбой, прижимающими элемент к торцу бобышки крышки.


5.1.5. Система вентиляции картера
Система вентиляции картера — закрытая, принудительная, действующая за счет разрежения во впускной трубе и воздушном фильтре.
При работе двигателя газы из картера отсасываются: на холостом ходу и малых нагрузках — через калиброванное отверстие карбюратора во впускную трубу, на полных нагрузках — через воздушный фильтр, на остальных режимах — через воздушный фильтр и калиброванное отверстие карбюратора.
На работающем двигателе при исправной системе вентиляции в его картере должно быть разрежение, которое можно определить при помощи водяного пьезометра, присоединенного к патрубку указателя уровня масла. Если система работает ненормально, то в картере будет избыточное давление. Это возможно в случае закоксовывания каналов вентиляции или чрезмерного прорыва газов в картер двигателя.
При эксплуатации автомобиля не нарушайте герметичность системы вентиляции картера двигателя и не допускайте его работы при открытой маслозаливной горловине: это вызывает повышенный износ двигателя.



5.1.6. Система охлаждения

Схема соединения радиаторов отопителя с краником и электронасосом

Рис. 4.16. Схема соединения радиаторов отопителя с краником и электронасосом: I — схема соединения с одним отопителем (для ГАЗ-2705); II — схема соединения с двумя отопителями (для ГАЗ-2705 «КОМБИ» и автобусов); 1 — сливной краник системы охлаждения двигателя; 2 — краник отопителя с электроприводом; 3 — электронасос системы отопления; 4 — радиатор дополнительного отопителя; 5 — радиатор отопителя; 6 — отводящий шланг радиатора отопителя; 7 — тройник; 8 — пробка тройника; 9 — корпус термостата; 10 — термостат; 11 — датчик температуры охлаждающей жидкости; 12 — радиатор; 13 — сливная пробка радиатора; 14 — вентилятор; 15 — насос охлаждающей жидкости




Система охлаждения (рис. 4.16) — жидкостная, закрытая, с принудительной циркуляцией, состоит из водяной рубашки в блоке и головке цилиндров двигателя, насоса охлаждающей жидкости, радиатора, расширительного бачка, вентилятора, термостата, пробки расширительного бачка, кожуха вентилятора, сливных краника и пробки.
В схему системы охлаждения включен радиатор 5 отопителя кабины, а для автобусов и ГАЗ-2705 «Комби», кроме того, радиатор 4 дополнительного отопителя и электронасос 3.

Замер положения шестерни привода в выключенном состоянии

Рис. 9.23. Замер положения шестерни привода в выключенном состоянии




На автомобиле установлен краник 2 радиатора отопителя с электроприводом. В одном корпусе располагается краник, соединенный через механический редуктор микроэлектродвигателем, включаемым ручкой 1 (см. рис. 9.23). Краник имеет два положения — полностью открыт или полностью закрыт. До поворота рукоятки на 90° вправо от исходного положения кран закрыт, при дальнейшем повороте рукоятки вправо до упора — кран открыт. Пользование краником — см. раздел «Отопление и вентиляция кузова».
В сливной ветви радиатора отопителя в самой верхней ее точке расположен тройник 7 (рис. 4.16). Тройник расположен в кабине под панелью приборов с правой стороны. В вывернутом на 2—3 оборота положении пробки 8 (см. рис. 4.16) тройника происходит сообщение системы отопления с атмосферой, что позволяет полностью исключить воздушные пробки при заполнении системы охлаждения двигателя и системы отопления рабочей жидкостью.
Поддержание правильного температурного режима двигателя оказывает решающее влияние на износ двигателя и экономичность его работы. Оптимальная температура охлаждающей жидкости (85—90° С) поддерживается при помощи термостата, действующего автоматически, и чехла на облицовке радиатора.
Для контроля температуры охлаждающей жидкости имеется указатель температуры, датчик которого ввернут в патрубок термостата, находящийся на головке цилиндров. Кроме того, на щитке приборов имеется сигнализатор, загорающийся красным светом при повышении температуры жидкости выше 105° С. Датчик сигнализатора находится в задней крышке головки цилиндров. При загорании сигнализатора следует немедленно установить и устранить причину перегрева.

Работа термостата

Рис. 4.17. Работа термостата: А — термостат закрыт; В — термостат открыт




Термостат (рис. 4.17) с твердым наполнителем, двухклапанный, типа ТС-107-01, расположен в выходном патрубке головки цилиндров и соединен шлангами с насосом охлаждающей жидкости и радиатором.
Основной клапан термостата начинает открываться при температуре охлаждающей жидкости 78—82° С. При температуре 94° С он уже полностью открыт. При закрытом основном клапане жидкость в системе охлаждения двигателя циркулирует, минуя радиатор, через открытый дополнительный клапан термостата внутри рубашки охлаждения двигателя. При полностью открытом основном клапане дополнительный клапан закрыт и вся жидкость проходит через радиатор охлаждения.
Отопитель кузова соединен параллельно с радиатором, и термостат не отключает его от двигателя. Поэтому при прогреве двигателя не следует открывать заслонку воздухопритока и включать электродвигатель отопителя.
Термостат автоматически поддерживает необходимую температуру охлаждающей жидкости в двигателе, отключая и включая циркуляцию жидкости через радиатор. В холодную погоду, особенно при малых нагрузках двигателя, почти все тепло отводится в результате обдува двигателя холодным воздухом, и охлаждающая жидкость через радиатор не циркулирует.
Для поддержания оптимального температурного режима двигателя при отрицательных температурах окружающего воздуха необходимо закрывать облицовку радиатора чехлом.
Ни в коем случае нельзя снимать термостат. В холодное время года двигатель без термостата прогревается долго и работает при низкой температуре охлаждающей жидкости. В результате ускоряется его износ, увеличивается расход топлива, происходит обильное отложение смолистых веществ в двигателе, а также не обеспечивается нормальная температура воздуха в кабине автомобиля.
В теплое время года при отсутствии термостата большая часть охлаждающей жидкости будет циркулировать по малому кругу (через рубашку охлаждения двигателя), минуя радиатор. В результате это приведет к перегреву двигателя.

Насос охлаждающей жидкости

Рис. 4.18. Насос охлаждающей жидкости: 1 — фиксатор; 2 — сальник с уплотнительной шайбой; 3 — контрольное отверстие для выхода охлаждающей жидкости




Ремни привода вспомогательных агрегатов

Рис. 4.19. Ремни привода вспомогательных агрегатов: 1 — привод водяного насоса; 2 — шкив натяжного ролика; 3 — шкив привода вентилятора; 4 — шкив коленчатого вала; 5 — шкив привода генератора




Насос охлаждающей жидкости (рис. 4.18) — центробежного типа. Подшипник насоса отделен от охлаждающей жидкости самоподжимным сальником неразборной конструкции. Жидкость, просочившаяся через сальник, не попадает в подшипник, а вытекает наружу через контрольное отверстие 3, которое необходимо периодически очищать. Подшипник насоса от перемещения удерживается фиксатором 1, который завернут до упора и закернен. Подшипник заполняется смазкой при сборке, и в процессе эксплуатации добавления смазки не требуется. Шкив насоса охлаждающей жидкости приводится во вращение вместе со шкивом генератора одним клиновым ремнем от шкива коленчатого вала (рис. 4.19).
Вентилятор — шестилопастный, пластмассовый. Приводится во вращение от коленчатого вала клиновым ремнем. Вентилятор вращается в двух подшипниках. Подшипники установлены в специальном кронштейне, закрепленном на крышке распределительных шестерен тремя шпильками.

Радиатор

Рис. 4.20. Радиатор: 1 — радиатор; 2, 3, 4, 8, 13 и 14 — шайбы; 5 и 15 — гайки; 6 и 11 — кронштейны; 7, 10 — втулка; 9 — болт; 12 — подушка




Радиатор (рис. 4.20) — трубчато-ленточный, с боковыми пластмассовыми бачками. Бачки соединены с остовом радиатора через резиновую уплотнительную прокладку путем обжимки опорной пластины по фланцу пластмассовых бачков. На бачках и верхней пластине остова радиатора имеются кронштейны для крепления радиатора к кузову автомобиля. На правом бачке (по ходу автомобиля) в нижней части имеется сливная пробка для слива охлаждающей жидкости.
Расширительный бачок — пластмассовый, соединен шлангом с патрубком, подводящим охлажденную жидкость от радиатора к двигателю, и трубкой — с патрубком термостата и левым бачком радиатора. На бачке имеется метка MIN — нижний допустимый уровень охлаждающей жидкости в бачке. Расширительный бачок закрыт резьбовой пробкой, поддерживающей повышенное давление в системе охлаждения.
Пробка расширительного бачка, герметически закрывающая систему охлаждения, имеет два клапана: паровой, открывающийся при давлении 80—110 кПа (0,8—1,1 кгс/см2), и воздушный, открывающийся при разрежении 1,0—10 кПа (0,01—0,1 кгс/см2).


5.1.7. Система питания

Схема системы питания

Рис. 4.21. Схема системы питания: 1 — топливный бак; 2 — топливопровод; 3 — фильтр-отстойник; 4 — топливный насос; 5 — фильтр тонкой очистки топлива; 6 — карбюратор; 7 — шланг слива топлива




Система питания (рис. 4.21) состоит из топливного бака, топливопроводов, топливного насоса, фильтра-отстойника, фильтра тонкой очистки топлива, карбюратора с приводом дроссельных и воздушной заслонок, воздушного фильтра.

Топливный бак

Рис. 4.22. Топливный бак: 1 — сливная пробка; 2 — прокладка сливной пробки; 3, 5 и 14 — прокладки; 4 — лента; 6 — кронштейн крепления бака к раме; 7 — фланец забора и слива топлива с фильтром; 8 — пружина; 9 и 11 — фланцы; 10 — фильтр; 12 — штифт; 13 — датчик электрического указателя уровня топлива




Топливный бак (рис. 4.22) — металлический, заправочной емкостью 70 л, расположен с левой стороны на лонжероне рамы. Бак крепится к лонжерону при помощи кронштейнов, стяжных лент и крючков. Между кронштейнами, лентами и баком установлены картонные прокладки. В верхней части бака находится топливозаборник, состоящий из трубки и фильтра в виде латунной сетки, а также датчик электрического указателя уровня топлива. В нижней части бака расположена сливная пробка.

Наливная горловина топливного бака

Рис. 4.23. Наливная горловина топливного бака: 1 — шланг наливной трубы; 2 — хомут; 3 — кронштейн; 4 — пробка наливной трубы; 5 и 6 — прокладки; 7 — кронштейн крепления бака к раме




Наливная труба (рис. 4.23) закреплена на левой боковине кузова и соединена с баком резиновым шлангом. Пробка наливной горловины имеет впускной и выпускной паровоздушный клапаны. Для отвода воздуха при заполнении бака топливом служит воздушная трубка. Впускной клапан срабатывает при разрежении в баке 0,44—3,43 кПа, выпускной — при давлении 0,39—1,62 кПа.
Топливопроводы выполнены из латунных трубок наружного диаметра 8 мм. Трубки соединены с топливным насосом, баком, фильтром-отстойником, фильтром тонкой очистки топлива и карбюратором посредством штуцеров, конических муфт, накидных гаек и гибких шлангов со стяжными хомутами.
Топливопровод 2 (см. рис. 4.21) отводит излишки топлива от карбюратора через жиклер (в штуцере карбюратора) диаметром 1,1 мм, что улучшает работу системы питания и пуск горячего двигателя в условиях высоких температур окружающего воздуха.

Воздушный фильтр

Рис. 4.24. Воздушный фильтр: 1 — патрубок вентиляции картера двигателя; 2 — шайба; 3 — гайка; 4 — фильтрующий элемент; 5 — крышка; 6 — шланг; 7 — заборный патрубок; 8 — экран; 9 — патрубок экрана; 10 — корпус фильтра; 11 — прокладка; 12 — карбюратор; 13 — распорная втулка; 14 — пластина




Воздушный фильтр (рис. 4.24) — сухого типа, со сменным фильтрующим элементом из пористого картона, установлен на карбюраторе через резиновую прокладку. Для снижения шума всасывания воздуха фильтр снабжен воздухозаборным гофрированным шлангом, соединенным с металлическим патрубком, расположенным на щитке брызговика справа. При температуре окружающего воздуха ниже 5° C для подачи в карбюратор подогретого воздуха воздухозаборный шланг необходимо отсоединить от патрубка, находящегося на щитке брызговика, и подсоединить к патрубку экрана, установленного на выпускной трубе двигателя.
Необходимо использовать фильтрующие элементы, имеющие следующие обозначения: 3102-1109013-02 (-03,-04,-05,-06) или 31029-1109013 (-01,-02,-03)

Привод дроссельных и воздушной заслонок

Рис. 4.25. Привод дроссельных и воздушной заслонок: 1, 9 — кронштейны; 2 — скоба крепления тяги воздушной заслонки; 3 — оболочка тросика; 4 — уплотнитель; 5 и 18 — наконечники с сальниками; 6 — муфта; 7 — ручка тяги воздушной заслонки карбюратора; 8 — рычаг с ограничителем; 10 — рычаг с валиком; 11 — педаль; 12 — скоба крепления тросика; 13 — сектор рычага привода дроссельных заслонок; 14 — рычаг привода воздушной заслонки карбюратора; 15 — тяга; 16 — тросик; 17 — регулировочные гайки




Привод дроссельных и воздушной заслонок (рис. 4.25) состоит из педали, тросика, соединяющего педаль с сектором рычага привода дроссельных заслонок, наконечников с сальниками, регулировочных гаек, муфт и тяги воздушной заслонки карбюратора с ручкой, расположенной на панели приборов.
Управление дроссельными заслонками осуществляется с помощью нажатия на педаль акселератора. При полном открытии дроссельных заслонок педаль должна упираться в коврик пола. Этим предупреждается возникновение излишних напряжений в деталях привода. При освобождении педали дроссельные заслонки должны вернуться в исходное положение.
Управление воздушной заслонкой карбюратора осуществляется ручкой тяги с места водителя. Когда ручка находится в исходном положении (прижата к панели приборов), воздушная заслонка должна быть полностью открыта. Для закрытия воздушной заслонки необходимо нажать на педаль и вытянуть ручку, что предотвратит поломку тяги воздушной заслонки.

Топливный насос

Рис. 4.26. Топливный насос: 1 — рычаг ручного привода; 2 — уплотнитель; 3 — сетчатый фильтр контрольного отверстия; 4 — нагнетательный клапан; 5 — винт крепления крышки фильтра; 6 — сетчатый фильтр; 7 — всасывающий клапан; 8 — диафрагма; 9 — рычаг привода




Топливный насос Б-9В (рис. 4.26) — диафрагменного типа, приводится в действие от эксцентрика, расположенного на распределительном валу двигателя. Топливный насос состоит из сборных узлов корпуса с диафрагмой 8 и рычагом привода 9, головки с клапанами 4 и 7 и крышки. Диафрагма из четырех лепестков, изготовленных из лакоткани, зажимается между корпусом и головкой насоса. Тяга диафрагмы уплотняется резиновым уплотнителем 2. Клапан состоит из обоймы, изготавливаемой из цинкового сплава, резинового клапана и латунной шастаны, поджимаемых пружинной (из бронзовой проволоки). Над всасывающими клапанами насоса устанавливается фильтр 6, изготовленный из мелкой латунной сетки. Для заполнения карбюратора топливом при неработающем двигателе насос имеет устройство для ручного привода. Для контроля герметичности диафрагмы в корпусе насоса есть отверстие с сетчатым фильтром 3.

Топливный фильтр-отстойник

Рис. 4.27. Топливный фильтр-отстойник: 1 — болт крышки; 1 — прокладка фильтрующего элемента; 3 и 4 — штуцеры; 5 — шайба; 6 — прокладка крышки; 7 — крышка; 8 — кронштейн; 9 — корпус отстойника; 10 — элемент фильтрующий; 11 — пружина; 12 — шайба пружины; 13 — прокладка сливной пробки; 14 — сливная пробка




Топливный фильтр-отстойник (рис. 4.27) установлен на левом лонжероне рамы перед топливным баком и предназначен для отделения от топлива воды и механических примесей размером более 0,05 мм. Для слива отстоя внизу корпуса фильтра имеется сливная пробка. Для очистки от механических примесей фильтр снабжен фильтрующим элементом, состоящим из набора металлических пластин.

Фильтр тонкой очистки топлива

Рис. 4.28. Фильтр тонкой очистки топлива


Фильтр тонкой очистки топлива (рис. 4.28) неразборный. Обозначение фильтра — 1208-1117010-03 или 4021-1017010.
При установке фильтра необходимо следить за тем, чтобы направление движения топлива совпадало со стрелкой, нанесенной на корпус фильтра.

Схема карбюраторов К-151, К-151Д

Рис. 4.29. Схема карбюраторов К-151, К-151Д: I — схема управления экономайзером принудительного холостого хода (К-151 для ЗМЗ-Д025, -4026); II — схема управления экономайзером принудительного холостого хода (К-151Д для ЗМЗ-4061, 4063); 1 — топливный клапан; 2 — поплавок; 3 — пробка; 4 — воздушный жиклер переходной системы; 5 — эмульсионный жиклер переходной системы; 6 — винт крепления распылителя эконостата второй камеры; 7 — распылитель эконостата второй камеры; 8 — воздушный жиклер главной дозирующей системы второй камеры; 9 — эмульсионная трубка главной дозирующей системы второй камеры; 10 — малый диффузор второй камеры; 11 — выпускной шариковый клапан ускорительного насоса; 12 — распылитель ускорительного насоса; 13 — воздушная заслонка; 14 — малый диффузор первой камеры; 15 — воздушный жиклер главной дозирующей системы первой камеры; 16 — эмульсионная трубка главной дозирующей системы первой камеры; 17 — блок воздушного жиклера с эмульсионной трубкой системы холостого хода; 18 — эмульсионный жиклер системы холостого хода; 19 — воздушный жиклер системы холостого хода; 20 — винт заводской регулировки состава смеси; 21 — главный топливный жиклер первой камеры; 22 — заглушка; 23 — крышка карбюратора; 24 — регулировочный винт перепуска топлива системы ускорительного насоса; 25 — вытеснитель; 26 — корпус карбюратора; 27 — впускной шариковый клапан ускорительного насоса; 28 — крышка ускорительного насоса; 29 — пружина; 30 — рычаг привода ускорительного насоса; 31 — диафрагма ускорительного насоса; 32 — электромагнитный клапан; 33 — электронный блок управления; 34 — контроллер; 35 — микровыключатель; 36 — перепускной жиклер ускорительного насоса; 37 — диафрагма экономайзера принудительного холостого хода; 38 — клапан экономайзера принудительного холостого хода; 39 — ограничительный колпачок; 40 — винт состава смеси; 41 — корпус экономайзера принудительного холостого хода; 42 — винт эксплуатационной регулировки холостого хода; 43 — трубка к вакуум-корректору; 44 — дроссельная заслонка первой камеры; 45 — кулачок привода рычага ускорительного насоса; 46 — ролик рычага ускорительного насоса; 47 — корпус дроссельных заслонок; 48 — дроссельная заслонка второй камеры; 49 — трубка подвода разрежения к электромагнитному клапану; 50 — калиброванное отверстие; 51 — прокладка; 52 — главный топливный жиклер второй камеры; 53 — трубка к клапану системы рециркуляции отработавших газов; 54 — трубка подвода картерных газов; 55 — топливоподводящая трубка; 56 — сливная трубка; 57 — топливный фильтр




Карбюратор К-151 (рис. 4.29) состоит на трех основных разъемных частей, соединенных через уплотняющие прокладки винтами. Верхняя часть — крышка карбюратора включает воздушный патрубок, разделенный на два канала, с воздушной заслонкой в канале первой камеры. Средняя часть состоит из поплавковой и двух смесительных камер и является корпусом карбюратора. Нижняя часть — корпус дроссельных заслонок включает смесительные патрубки с дроссельными заслонками первой и второй камер карбюратора. Прокладка между средней и нижней частями карбюратора является уплотнительной и теплоизоляционной.
Конструктивно карбюратор состоит из двух смесительньных камер — первой и второй. Каждая из камер карбюратора имеет собственную главную дозирующую систему.
Система холостого хода — с количественной регулировкой постоянного состава смеси (автономная система холостого хода).
Во второй камере карбюратора имеется переходная система с питанием топливом непосредственно из поплавковой камеры, которая вступает в работу в момент открытия дроссельной заслонки второй камеры.
Ускорительный насос — диафрагменного типа. Для обогащения горючей смеси при полной нагрузке во второй камере предусмотрен эконостат.

Схема полуавтоматического устройства пуска и прогрева

Рис. 4.30. Схема полуавтоматического устройства пуска и прогрева: 1, 5, 6, 16 — рычаги; 2 — пусковая пружина; 3 — промежуточный рычаг; 4 — тяга пневмокорректора; 7 — тяга; 8 — секторный рычаг; 9 — воздушная заслонка; 10 — крышка карбюратора; 11 — уплотнительный элемент; 12 — регулировочная муфта; 13 — корпус поплавковой камеры; 14 — рычаг привода воздушной заслонки; 15 — упорный винт дроссельной заслонки первичной секции карбюратора; 17 — дроссельная заслонка первичной секции карбюратора; 18 — корпус смесительных камер; 19 — винт с роликом; 20 — упор; 21 — штифт; 22 — профильный рычаг; 23 — пружина пневмокорректора; 24 — крышка пневмокорректора; 25 — диафрагма; 26 — жиклер пневмокорректора




Система пуска холодного двигателя (рис. 4.30) — полуавтоматического типа, состоит из пневмокорректора, системы рычагов и воздушной заслонки, закрытие которой перед пуском холодного двигателя производится водителем при помощи ручного привода. В момент пуска двигателя пневмокорректор, используя разрежение, возникающее под карбюратором, автоматически приоткрывает воздушную заслонку на требуемый угол, обеспечивая устойчивую работу двигателя при прогреве.
При вытягивании ручки тяги воздушной заслонки необходимо нажать на педаль акселератора.
Система отключения подачи топлива (экономайзер принудительного холостого хода) вступает в работу на режиме принудительного холостого хода при торможении автомобиля двигателем, когда нет необходимости в подаче топлива в двигатель. Тем самым обеспечивается экономия топлива и уменьшается выброс токсичных веществ в атмосферу.
Система отключения подачи топлива карбюратора К-151 состоит из блока управления 33 (см. рис. 4.29), микровыключателя 35 электромагнитного клапана 32 и экономайзера принудительного холостого хода. Микровыключатель и экономайзер принудительного холостого хода размещаются на карбюраторе, электромагнитный клапан — блок управления — на щитке передка кабины.
Блок управления 33 представляет собой устройство, которое в зависимости от частоты электрических импульсов, поступающих с катушки зажигания, управляет электромагнитным клапаном 32. При отпущенной педали акселератора контакты микровыключателя 35 должны быть разомкнуты.
Система отключения подачи топлива работает следующим образом. При отпущенной педали акселератора и частоте вращения коленчатого вала двигателя более 1400 мин-1 блок управления не подает напряжения на электромагнитный клапан, в результате чего через каналы электромагнитного клапана атмосферный воздух поступает в экономайзер принудительного холостого хода, клапан которого перекрывает канал холостого хода.
В случае нарушения нормальной работы системы отключения подачи топлива (двигатель не пускается или «глохнет» при отпущенной педали дроссельных заслонок) необходимо прежде всего убедиться в надежности электрических контактов элементов системы, после чего следует последовательно проверить работоспособность электромагнитного клапана, микровыключателя и блока управления.
Для проверки электромагнитного клапана и микровыключателя необходимо разъединить электрический разъем блока управления, включить зажигание (двигатель не пускать!) и со стороны моторного отсека одной рукой плавно открыть и закрыть несколько раз дроссельные заслонки карбюратора, а другой — придерживать электромагнитный клапан. При исправном электромагнитном клапане и предохранителе и при исправном и правильно отрегулированном микровыключателе должно ощущаться срабатывание электромагнитного клапана (вибрация, щелчки).
Для проверки блока управления необходимо вставить разъем в блок, включить зажигание, пустить двигатель и прогреть его. Затем со стороны моторного отсека одной рукой открыть дроссельные заслонки примерно на 1/3 хода, другой — придерживать электромагнитный клапан. Резко отпустить дроссельные заслонки. При этом, если блок управления исправлен, электромагнитный клапан должен отключиться, а при снижении частоты вращения коленчатого вала примерно до 1050 мин-1 электромагнитный клапан должен включиться.
Все системы карбюратора соединены с поплавковой камерой, уровень топлива в которой поддерживается поплавком 2 и топливным клапаном 1 (см. рис. 4.29).
Основные дозирующие элементы карбюраторов приведены в табл. 4.5.

Таблица 4.5. Основные дозирующие элементы карбюраторов К-151 (ЗМЗ-402), К-151Д (ЗМЗ-406)
Параметры

Первая камера

Вторая камера


К-151

К-151Д

К-151

К-151
Жиклер топливный главный, см3/мин

220±3,0

220+3,0

380±5,0

380±5,0
Жиклер воздушный главный, см3/мин

330±4,5

330±4,5

330±4,5

330±4,5
Блок жиклеров холостого хода, см3/мин:




трубка холостого хода

95±1,5

95±1,5

-

-
трубка эмульсионная

85±1,5

85±1,5

-

-
Жиклер воздушный холостого хода

330±4,5

330±4,5

-

-
Жиклер эмульсионный холостого хода

280±3,5

280±3,5

-

-
Жиклер топливный переходной системы, см3/мин

-

-

150+2,0

150+2,0
Жиклер воздушный переходной системы, см3/мин

-

-

270±3,5

270±3,5
Диаметр отверстия распылителя ускорительного насоса, мм

0,4+0,03

0,4+0,03

-

0,4+0,03
Диаметр отверстия в винте эконостата, мм

1,1+0,06

1,1+0,06

-

2+0,06
Диаметр отверстия перепуска топлива в бак, мм

1,1+0,06

1,1+0,06

-

-
Диаметр седла топливного клапана, мм

2,2+0,06

2,2+0,06

-

-
Диаметры диффузоров, мм:




малых

10,5+0,1

10,5+0,1

10,5+0,11

10,5+0,11
больших

23+0,045

23+0,045

26+0,045

26+0,045

Масса поплавка в сборе — не более 12,5 г.

5.1.8. Система рециркуляции отработавших газов

Схема рециркуляции отработавших газов

Рис. 4.31. Схема рециркуляции отработавших газов: А — на холодном двигателе; Б — на прогретом до температуры 40° С двигателе, на частичных нагрузках; 1 — шланг от термовакуумного выключателя к клапану рециркуляции; 2 — шланг от термовакуумного включателя к карбюратору; 3 — карбюратор; 4 — термовакуумный включатель; 5 — головка цилиндров; 6 — выпускной коллектор; 7 — впускная труба; 8 — клапан рециркуляции




Часть автомобилей снабжена системой рециркуляции отработавших газов (рис. 4.31), которая состоит из клапана рециркуляции 8, установленного на газопроводе, термовакуумного включателя 4, ввернутого в водяную рубашку головки цилиндров, и двух соединительных шлангов.
Рециркуляция отработавших газов во впускной тракт осуществляется на двигателе, прогретом до температуры охлаждающей жидкости не ниже 35—40° С, на частичных нагрузках. Система рециркуляции отработавших газов не работает на холостом ходу и при полном открытии дроссельных заслонок.
Для проверки работоспособности системы рециркуляции отработавших газов необходимо на прогретом двигателе увеличить частоту вращения коленчатого вала на холостом ходу с малой частоты вращения до 3000 мин-1, не более, и наблюдать визуально за перемещением штока клапана 8.
Если шток не перемещается, проверить наличие управляющего разрежения на диафрагменном механизме клапана рециркуляции. Если разрежение имеется, то неисправен клапан, который необходимо заменить.
При отсутствии управляющего разрежения необходимо заменить термовакуумный включатель.


5.1.9. Система выпуска отработавших газов

Система выпуска отработавших газов

Рис. 4.32. Система выпуска отработавших газов: 1 — прокладка; 2 — приемная труба; 3 — кронштейн; 4 — труба выхлопная; 5 — амортизатор; 6 — резонатор; 7 — стремянка; 8 — хомут; 9 — глушитель




Система выпуска отработавших газов (рис. 4.32) состоит из выпускного коллектора двигателя, приемных труб, соединенных газоприемником, резонатора, глушителя и выхлопной трубы.
Глушитель и резонатор неразборной конструкции крепятся к раме с помощью кронштейнов и резиновых амортизаторов.



5.1.10. Подвеска двигателя

Подвеска двигателя

Рис. 4.33. Подвеска двигателя: 1 — подушка передней опоры; 2 — кронштейн двигателя; 3 — ограничитель задней опоры; 4 — подушка задней опоры




Подвеска двигателя (рис. 4.33) состоит из двух кронштейнов двигателя, двух резиновых подушек, расположенных по обеим сторонам в передней части двигателя, и задней резиновой подушки под удлинителем коробки передач. Резиновые подушки устанавливаются на поперечинах рамы.



5.1.11. Особенности технического обслуживания двигателя

Последовательность затяжки гаек крепления головки цилиндров

Рис. 4.34. Последовательность затяжки гаек крепления головки цилиндров




Корпусные детали двигателя — блок и головка цилиндров не требуют обслуживания, за исключением очистки от пыли и грязи и подтяжки резьбовых соединений. С течением времени прокладка головки цилиндров обминается, поэтому возможно ослабление затяжки гаек крепления головки, прогорание прокладки и прорыв газов наружу, поэтому в процессе эксплуатации через каждые 20 000 км пробега автомобиля необходимо проводить подтяжку головки цилиндров. Гайки шпилек крепления головки цилиндров затягиваются от середины головки к торцам (переднему и заднему) (рис. 4.34).
Затяжку и проверку моментов затяжки следует делать на холодном двигателе. Если эту операцию выполнить на горячем двигателе, то после его остывания затяжка гаек окажется неполной вследствие большой разницы в коэффициентах линейного расширения материала головки, блока и шпилек. Для равномерного и плотного прилегания головки к блоку затяжку следует делать в два приема: предварительно — с малым усилием и окончательно — с заданным моментом 83—90 Н·м (8,3—9,0 кгс·м).

Последовательность затяжки болтов крепления крышки коромысел

Рис. 4.35. Последовательность затяжки болтов крепления крышки коромысел




Следует иметь в виду, что затяжка гаек вызывает изменение зазоров в газораспределительном механизме. Поэтому после каждой такой операции необходимо проверять величину зазоров между коромыслами и стержнями клапанов. При необходимости тепловые зазоры надо отрегулировать. Для обеспечения плотного и равномерного прилегания прокладки крышки коромысел к головке цилиндров затяжку болтов крепления крышки коромысел следует производить в последовательности, показанной на рис. 4.35.
Во время работы двигателя, особенно изношенного, кольца которого пропускают много масла, на стенках камеры сгорания и днищах поршней отлагается слой нагара. Нагар ухудшает теплоотдачу через стенки в охлаждающую жидкость, в результате чего возникают местные перегревы, явления детонации и калильного зажигания, мощность двигателя уменьшается, а расход топлива возрастает.
При появлении таких признаков следует снять головку и очистить камеру сгорания и днище поршня от нагара. Перед очисткой следует нагар смочить керосином. Это предотвращает распыление нагара и предупреждает попадание ядовитой пыли в дыхательные пути.
Нагар также образуется при длительной работе на малых нагрузках исправного неизношенного двигателя. В этом случае нагар выгорает при длительном движении с большой скоростью.
При снятии головки цилиндров рекомендуется притереть клапаны (см. подраздел «Ремонт двигателя»).
В процессе эксплуатации через каждые 20 000 км пробега автомобиля необходимо проверять и регулировать зазор между клапанами и коромыслами. Делать это следует на холодном двигателе (+20° С) при затянутых гайках крепления головки цилиндров и гайках крепления стоек оси коромысел. Тепловой зазор между коромыслами и клапанами должен быть в пределах 0,35—0,45 мм. При увеличенных зазорах возникает стук клапанов, а при уменьшенных возможно неплотное прилегание клапана к седлу и прогорание клапана, поэтому указанные выше величины зазоров не следует уменьшать даже при наличии некоторого стука, который хотя и неприятен на слух, но не вызывает нарушений нормальной работы двигателя.
Проверку и регулировку тепловых зазоров рекомендуется производить в следующей последовательности:
- установить поршень 1-го цилиндра в ВМТ такта сжатия. Для этого надо, проворачивая коленчатый вал специальным ключом, совместить третью метку на демпферной части шкива коленчатого вала с ребром-указателем на крышке распределительных шестерен. При такте сжатия оба коромысла 1-го цилиндра должны свободно качаться на осях, т. е. оба клапана закрыты. Проверить щупом зазор между коромыслом и клапаном. При неправильном зазоре отвернуть гаечным ключом гайку регулировочного винта и, поворачивая отверткой регулировочный винт, установить зазор по щупу. Поддерживая отверткой регулировочный винт, законтрить его гайкой и проверить правильность зазора;
- повернуть коленчатый вал на пол-оборота, отрегулировать зазоры для 2-го цилиндра;
- повернуть коленчатый вал еще на пол-оборота, отрегулировать зазоры для 4-го цилиндра;
- повернуть коленчатый вал еще на пол-оборота, отрегулировать зазоры для 3-го цилиндра.
При эксплуатации автомобиля следует ежедневно проверять уровень масла в картере и герметичность системы смазки. Через каждые 10 000 км пробега автомобиля следует менять масло в системе смазки и фильтрующий элемент масляного фильтра, своевременно промывать систему смазки и устранять проявляющиеся неплотности в соединениях деталей.
    Уровень масла проверяют при неработающем двигателе по меткам на стержне указателя. Рекомендуется поддерживать уровень масла около метки «П». Повышение уровня выше метки «П» нежелательно, так как кривошипные головки шатунов будут погружаться в масло и разбрызгивать его, вызывая образование в картере чрезмерного масляного тумана. Это вызывает забрызгивание свечей, интенсивное образование нагара на днищах поршней и стенках камеры сгорания, закоксовывание колец, дымление двигателя и повышенный расход масла.
Понижение уровня масла ниже метки «О» опасно, так как при этом прекращается подача масла в систему и возможно выплавление подшипников. Уровень масла следует проверять через несколько минут после заливки или остановки двигателя. После замены масла нужно пустить двигатель и дать ему поработать несколько минут. Через некоторое время проверяют уровень масла, как указано выше.
Сливать масло для замены нужно только на горячем двигателе. В этом случае масло имеет меньшую вязкость и хорошо стекает. При смене масла следует также слить отстой из масляного фильтра, очистить внутреннюю поверхность корпуса и стержень и сменить фильтрующий элемент. Фильтрующий элемент перед установкой необходимо пропитать чистым моторным маслом. Для обеспечения плотности прилегания крышки фильтра рекомендуется ставить ее вместе с прокладкой в то же положение, какое она занимала до снятия. Не следует чрезмерно затягивать болт крепления крышки, так как это может привести к деформации крышки. Плотность прилегания крышки проверяют после пуска двигателя. Чтобы исключить поступление нефильтрованного масла в двигатель, резиновые уплотнительные кольца фильтрующего элемента должны обладать упругостью и не иметь деформации.
При переводе эксплуатации двигателя на другую марку масла необходимо систему смазки промыть свежим маслом той марки, которая будет использоваться для смазки двигателя. Для этого из картера прогретого двигателя необходимо слить старое масло, залить на 2—4 мм выше метки «О» на указателе уровня масла промывочное масло, пустить двигатель и поработать 15 мин. на режиме холостого хода при малой частоте вращения, заглушить двигатель, слить масло из картера, заменить фильтрующий элемент и залить свежее масло.
Во время эксплуатации производить доливку масла только той марки, какая залита в двигатель.
Для обслуживания системы вентиляции картера необходимо:
- снять воздушный фильтр, шланги вентиляции картера;
- снять крышку коромысел и карбюратор;
- промыть керосином и продуть воздухом крышку коромысел и шланги;

Схема карбюраторов К-151, К-151Д

Рис. 4.29. Схема карбюраторов К-151, К-151Д: I — схема управления экономайзером принудительного холостого хода (К-151 для ЗМЗ-Д025, -4026); II — схема управления экономайзером принудительного холостого хода (К-151Д для ЗМЗ-4061, 4063); 1 — топливный клапан; 2 — поплавок; 3 — пробка; 4 — воздушный жиклер переходной системы; 5 — эмульсионный жиклер переходной системы; 6 — винт крепления распылителя эконостата второй камеры; 7 — распылитель эконостата второй камеры; 8 — воздушный жиклер главной дозирующей системы второй камеры; 9 — эмульсионная трубка главной дозирующей системы второй камеры; 10 — малый диффузор второй камеры; 11 — выпускной шариковый клапан ускорительного насоса; 12 — распылитель ускорительного насоса; 13 — воздушная заслонка; 14 — малый диффузор первой камеры; 15 — воздушный жиклер главной дозирующей системы первой камеры; 16 — эмульсионная трубка главной дозирующей системы первой камеры; 17 — блок воздушного жиклера с эмульсионной трубкой системы холостого хода; 18 — эмульсионный жиклер системы холостого хода; 19 — воздушный жиклер системы холостого хода; 20 — винт заводской регулировки состава смеси; 21 — главный топливный жиклер первой камеры; 22 — заглушка; 23 — крышка карбюратора; 24 — регулировочный винт перепуска топлива системы ускорительного насоса; 25 — вытеснитель; 26 — корпус карбюратора; 27 — впускной шариковый клапан ускорительного насоса; 28 — крышка ускорительного насоса; 29 — пружина; 30 — рычаг привода ускорительного насоса; 31 — диафрагма ускорительного насоса; 32 — электромагнитный клапан; 33 — электронный блок управления; 34 — контроллер; 35 — микровыключатель; 36 — перепускной жиклер ускорительного насоса; 37 — диафрагма экономайзера принудительного холостого хода; 38 — клапан экономайзера принудительного холостого хода; 39 — ограничительный колпачок; 40 — винт состава смеси; 41 — корпус экономайзера принудительного холостого хода; 42 — винт эксплуатационной регулировки холостого хода; 43 — трубка к вакуум-корректору; 44 — дроссельная заслонка первой камеры; 45 — кулачок привода рычага ускорительного насоса; 46 — ролик рычага ускорительного насоса; 47 — корпус дроссельных заслонок; 48 — дроссельная заслонка второй камеры; 49 — трубка подвода разрежения к электромагнитному клапану; 50 — калиброванное отверстие; 51 — прокладка; 52 — главный топливный жиклер второй камеры; 53 — трубка к клапану системы рециркуляции отработавших газов; 54 — трубка подвода картерных газов; 55 — топливоподводящая трубка; 56 — сливная трубка; 57 — топливный фильтр




- прочистить медной проволокой диаметром 1,5 мм калиброванное отверстие 50 (см. рис. 4.29) в корпусе смесительных камер;
- обеспечить герметичность всех соединений при сборке.
При эксплуатации не следует допускать работу при открытой маслозаливной горловине: это приводит к попаданию в двигатель неочищенного воздуха и вызывает повышенный износ деталей двигателя.
Чтобы проверить правильность сборки и нормальную работу системы вентиляции картера, необходимо пережать на работающем двигателе при минимальных оборотах холостого хода шланг, подводящий картерные газы к карбюратору. Если обороты двигателя резко падают или двигатель глохнет, система работает нормально.
    Уход за системой охлаждения - заключается в ежедневной проверке уровня охлаждающей жидкости в расширительном бачке. Уровень жидкости на холодном двигателе должен быть не ниже метки MIN.
Метка MIN нанесена на стенке расширительного бачка. При необходимости долейте охлаждающую жидкость в расширительный бачок. В случаях частой доливки проверьте герметичность системы охлаждения.
При обслуживании системы охлаждения следует иметь в виду, что охлаждающие жидкости «Тосол-А 40М», «Лена», «Термосол» ядовиты и огнеопасны, так как в своем составе содержат этиленгликоль. По аналогии с последним жидкости обладают ядовитым и наркотическим действием и способностью проникать в организм через кожу.
При попадании в организм через рот охлаждающая жидкость вызывает хроническое отравление с поражением жизненно важных органов человека (действует на сосуды, почки, нервную систему). Поэтому при использовании охлаждающей жидкости необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:
— не засасывать жидкость ртом при ее переливании;
— во время работы с охлаждающей жидкостью не курить и не принимать пищу;
— в тех случаях, когда при работе возможно разбрызгивание охлаждающей жидкости, пользоваться защитными очками;
— открытые участки кожи, на которые попала охлаждающая жидкость, необходимо промыть водой с мылом.
Через каждые 10 000 км пробега необходимо регулировать натяжение ремней привода вспомогательных агрегатов, а также проверять герметичность всех соединений системы охлаждения. При обнаружении капель или незначительной влажности следует подтянуть хомуты соединений.
При значительных утечках жидкости для восстановления уровня допускается в исключительных случаях использование воды. Однако при этом неизбежно понизится плотность смеси и повысится температура ее замерзания. Поэтому при первой возможности следует заменить смесь на новую охлаждающую жидкость. При добавлении в систему охлаждения воды уровень в расширительном бачке должен быть выше метки MIN на 7—10 см.
Перед началом зимней эксплуатации следует проверить плотность жидкости в системе охлаждения, которая должна быть в пределах 1,078— 1,085 г/см3 при 20° С.
Через каждые три года необходимо промывать систему охлаждения и заливать новую охлаждающую жидкость, а также рекомендуется проверять работу термостата и блока клапанов пробки расширительного бачка.
Замену охлаждающей жидкости производить в следую порядке:
— установить автомобиль на горизонтальную площадку;
— убедиться, что краник отопителя открыт, для чего включить зажигание, повернуть ручку 4 регулятора температуры воздуха, выключить зажигание;
— снять пробку расширительного бачка;

Схема соединения радиаторов отопителя с краником и электронасосом

Рис. 4.16. Схема соединения радиаторов отопителя с краником и электронасосом: I — схема соединения с одним отопителем (для ГАЗ-2705); II — схема соединения с двумя отопителями (для ГАЗ-2705 «КОМБИ» и автобусов); 1 — сливной краник системы охлаждения двигателя; 2 — краник отопителя с электроприводом; 3 — электронасос системы отопления; 4 — радиатор дополнительного отопителя; 5 — радиатор отопителя; 6 — отводящий шланг радиатора отопителя; 7 — тройник; 8 — пробка тройника; 9 — корпус термостата; 10 — термостат; 11 — датчик температуры охлаждающей жидкости; 12 — радиатор; 13 — сливная пробка радиатора; 14 — вентилятор; 15 — насос охлаждающей жидкости




— слить охлаждающую жидкость из двигателя и радиатора через краник 1 (см. рис. 4.16) и пробку 13;
— отсоединить сливной шланг системы отопления от штуцера на двигателе (с правой стороны) и подводящий шланг от нижней трубки радиатора отопителя;
- на автомобилях ГА3-2705 «Комби» и на автобусах снять на полу в кабине защитный кожух шлангов отопителя и отсоединить шланги от радиатора 4 дополнительного отопителя, предварительно установив под нижнюю трубку радиатора емкость для жидкости;
- после слива жидкости из системы отопления установить снятые шланги на свои места.
Промыть систему охлаждения, для чего:
- завернуть краник 1 и пробку 13 радиатора;
- заполнить систему охлаждения двигателя чистой водой через заливную горловину расширительного бачка до нормального уровня и завернуть пробку бачка;
- пустить двигатель, прогреть его на средних оборотах до 80—90° С и поработать 3—5 мин.;
- остановить двигатель и слить воду, как указано выше.
Заполнить систему охлаждения, для чего:
- завернуть краник на блоке двигателя и пробку радиатора. Пробка тройника 8 (см. рис. 4.16) должна быть вывернута на 2—3 оборота;
- медленно заливать жидкость в расширительный бачок. Если жидкость из бачка не уходит, то 1—2 раза энергично нажать на отводящий шланг радиатора для удаления скопившегося воздуха;
- при появлении жидкости из-под пробки тройника — завернуть пробку.
После заправки необходимо пустить двигатель и, работая на холостом ходу, прогреть его до открытия основного клапана термостата. При этом на автомобилях ГАЗ-2705 «Комби» и на автобусах необходимо включить электронасос (см. раздел «Особенности системы отопления и вентиляции автомобиля ГАЗ-2705 «Комби» и автобусов»).
Дать поработать двигателю 3—5 мин. (циклами) при различной частоте вращения коленчатого вала: 3000 мин-1 — 0,5 мин.; 1500 мин-1  — 0,5 мин.; минимальные обороты холостого хода — 0,5 мин.
Проверить герметичность системы охлаждения. После остывания двигателя проверить уровень жидкости в расширительном бачке и при необходимости долить до нормы.
Проверка работы термостата заключается в проверке температуры начала открытия основного клапана, величины и времени его полного открытия. Для этого термостат снимают с двигателя и помещают в бак с охлаждающей жидкостью объемом не менее 3 л и закрепляют на кронштейне так, чтобы весь термосиловой элемент омывался потоками перемешиваемой жидкости. Интенсивность нагрева жидкости после 55° С должна быть не выше 1° С в минуту.
За температуру начала открытия основного клапана принимают температуру, при которой ход клапана составит 0,1 мм. Эта температура должна быть (80±2)° С.
При температуре, на 15° С превышающей температуру начала открытия основного клапана, величина полного открытия клапана должна быть не менее 8,5 мм.
Время полного открытия основного клапана определяется с момента погружения термосилового элемента в жидкость при температуре около 100° С. Это время должно быть не более 80 с.
В процессе эксплуатации допускаются следующие отклонения параметров термостата относительно номинальных значений:
• температура начала открытия основного клапанa — на ±3° С;
• потеря хода клапана — на 20%.
Простейшую проверку исправности термостата можно осуществить на ощупь непосредственно на автомобиле. После пуска холодного двигателя при исправном термостате шланг, соединяющий патрубок термостата с правым (по ходу автомобиля) бачком радиатора, должен нагреваться, когда температура охлаждающей жидкости будет достигать 80—90° С. При этом стрелка указателя температуры охлаждающей жидкости должна установиться на зеленой зоне шкалы прибора.
Необходимо поддерживать правильное натяжение ремней привода вспомогательных агрегатов. Прогиб ремня привода вентилятора должен находиться в пределах 7—9 мм, прогиб ремня привода насоса охлаждающей жидкости и генератора — в пределах 8—10 мм при нагрузке на каждый из них 40 Н (4 кгс).
Проверку осуществлять динамометром 7870-8679 следующим образом:

Динамометр 7870-8679 для проверки натяжения ремней привода вспомогательных агрегатов

Рис. 4.36. Динамометр 7870-8679 для проверки натяжения ремней привода вспомогательных агрегатов: 1 — ручка; 2 — шкала; 3 — бурт; 4 — втулка; 5 — планка




- установить динамометр планкой 5 (рис. 4.36) поочередно на шкивы вентилятора и натяжного ролика, насоса охлаждающей жидкости и генератора;
- нажать рукой на ручку 1 до касания бурта 3 штока с втулкой 4 и определить усилие натяжения ремня по шкале 2;

Ремни привода вспомогательных агрегатов

Рис. 4.19. Ремни привода вспомогательных агрегатов: 1 — привод водяного насоса; 2 — шкив натяжного ролика; 3 — шкив привода вентилятора; 4 — шкив коленчатого вала; 5 — шкив привода генератора




- отрегулировать при необходимости натяжение ремня привода вентилятора изменением положения натяжного ролика 2 (см. рис. 4.19), ремня привода генератора и насоса охлаждающей жидкости — изменением положения генератора.
При слабом натяжении ремней происходит их пробуксовка, что приводит к неполноценной работе вентилятора, насоса охлаждающей жидкости и генератора, а также к сильному нагреву и расслоению ремней. Чрезмерное натяжение ремней вызывает быстрый износ подшипника вентилятора, насоса охлаждающей жидкости, генератора и натяжного ролика, а также вытягивание и разрушение самих ремней.
     Уход за системой питания. Обязательным условием надежной работы системы питания является чистота ее приборов и узлов. Необходимо заливать в бак только чистый бензин, а также периодически сливать отстой и воду из бака.
Следует тщательно проверять герметичность соединений топливопроводов и других узлов системы при хорошем освещении, при частоте вращения коленчатого вала, соответствующей холостому ходу.
Подтекание топлива создает опасность пожара. Неплотности соединений устраняются подтяжкой гаек, штуцеров и хомутов.
Уход за приводом дроссельных и воздушной заслонок заключается в замене деталей, отказавших в
- работе.

Привод дроссельных и воздушной заслонок

Рис. 4.25. Привод дроссельных и воздушной заслонок: 1, 9 — кронштейны; 2 — скоба крепления тяги воздушной заслонки; 3 — оболочка тросика; 4 — уплотнитель; 5 и 18 — наконечники с сальниками; 6 — муфта; 7 — ручка тяги воздушной заслонки карбюратора; 8 — рычаг с ограничителем; 10 — рычаг с валиком; 11 — педаль; 12 — скоба крепления тросика; 13 — сектор рычага привода дроссельных заслонок; 14 — рычаг привода воздушной заслонки карбюратора; 15 — тяга; 16 — тросик; 17 — регулировочные гайки




Установку привода дроссельных заслонок (см. рис. 4.25) необходимо выполнять следующим образом:
— установить наконечники с сальниками 5 и 18 в щитке передка кабины и кронштейне 7 карбюратора;
— продеть тросик через отверстия наконечников 5 и 18 со стороны кабины;
— вставить концы внутренней трубки оболочки 3 в гнезда наконечников 5 и 18, а концы наружной трубки надеть на концы наконечников;
— заложить конец тросика с наконечником в гнездо соединительной муфты 6 и закрепить ее пальцем со шплинтом на рычаге педали прорезью вверх;
— удерживая педаль 11 прижатой к коврику пола, а сектор 13 в положении полностью открытых дроссельных заслонок, закрепить тросик 16 на секторе 13 посредством скобы 12;
— при необходимости как можно более точно отрегулировать натяжение тросика перемещением наконечника 18 в кронштейне 1 и с помощью гаек 17 (для обеспечения полного открытия и закрытия дроссельных заслонок);
- закончив регулировку, сектор 13 установить в положение полностью закрытых дроссельных заслонок (педаль в верхнем положении) и закрепить ограничитель рычага 8 в положении соприкосновения с кронштейном 9.
При установке гибкой тяги не допустить крутых перегибов тросика, так как при наличии изгиба на тросике возможно его заедание в оболочке, а также преждевременный обрыв тросика и износ пластмассовых трубок.
     Уход за воздушным фильтром заключается в периодической замене фильтрующего элемента. Для этого необходимо отстегнуть пять защелок и снять крышку фильтра. При сборке фильтра необходимо обратить внимание на правильное расположение уплотняющих прокладок между корпусом фильтра и фильтрующим элементом, крышки фильтра, а также соединения корпуса с карбюратором.
При ремонте фильтра заменяют отказавшие в работе детали.
    Уход за топливным фильтром-отстойником состоит в периодическом сливе отстоя (через 20 000 км) через сливную пробку, промывке корпуса фильтра и его фильтрующего элемента сезонно, 1 раз в год.

Топливный фильтр-отстойник

Рис. 4.27. Топливный фильтр-отстойник: 1 — болт крышки; 1 — прокладка фильтрующего элемента; 3 и 4 — штуцеры; 5 — шайба; 6 — прокладка крышки; 7 — крышка; 8 — кронштейн; 9 — корпус отстойника; 10 — элемент фильтрующий; 11 — пружина; 12 — шайба пружины; 13 — прокладка сливной пробки; 14 — сливная пробка




Для снятия фильтрующего элемента необходимо отвернуть два болта крепления кронштейна 8 (см. рис. 4.27) отстойника к раме, отвернуть болты 1, снять корпус 9 с кронштейном 8, снять шайбу 12 и пружину 11.
Фильтрующий элемент и корпус фильтра промыть чистым неэтилированным бензином.
При сборке фильтра-отстойника необходимо следить за правильностью установки прокладок 2 и 6.
    Уход за фильтром тонкой очистки топлива состоит в периодической очистке через 20 000 км отстойника от грязи и осадков, промывке сетчатого фильтрующего элемента или в замене бумажного фильтрующего элемента (для двигателей выпуска до 2001 г.), замене фильтра в сборе (для двигателей выпуска с 2001 г.).
    Уход за топливным насосом заключается в периодическом удалении грязи из головки и промывке сетчатого фильтра.
Существует два способа проверки давления, развиваемого насосом.
Первый способ. Проверку осуществляют непосредственно на автомобиле с работающим на минимально устойчивых оборотах двигателем. Топливный насос отключают от карбюратора (питание двигателя осуществляется самотеком) и подсоединяют к манометру со шкалой до 100 кПа (1 кгс/см2). Для исправного насоса давление должно быть в пределах 23—32 кПа (0,23—0,32 кгс/см2). Можно проверить давление насоса, но менее точно, не отсоединяя его от карбюратора, а присоединив манометр через тройник, ввернутый на выходе топлива из насоса. Проверив давление, останавливают двигатель. Показания давления на шкале манометра должны сохраняться не менее 10 сек. Более быстрое падение давления свидетельствует о неисправности насоса.

Схема прибора для проверки топливных насосов

Рис. 4.37. Схема прибора для проверки топливных насосов: 1, 4 — трехходовые краны; 2 — трубка подвода атмосферного воздуха; 3 — трубка слива топлива при прокачке насоса; 5 — трубка подвода топлива к манометру; 6 — трубка подвода топлива к расходомеру; 7 — ртутный манометр; 8 — нулевая линия плоскости диафрагмы; 9, 13 — дросселирующие краны; 10 — топливный насос; 11 — трубка подвода топлива из бака; 12 — ртутный вакуумметр; 14 — воздушная трубка




Второй способ. Проверка насоса производится на специальном приборе (рис. 4.37), который должен обеспечить высоту всасывания и нагнетания 500 мм.
При проверке на этом приборе топливный насос должен удовлетворять следующим требованиям: при частоте вращения кулачкового вала прибора 120 мин-1 насос должен обеспечивать:
- давление нулевой подачи 23— 32 кПа (0,23—0,32 кгс/см2);
- минимальное разрежение на линии всасывания не менее 48,5 кПа (365 мм рт. ст.). Давление и разрежение, создаваемое насосом, должны сохраняться при выключенном приводе не менее 10 сек.;
— подача насоса при частоте вращения кулачкового вала прибора 1800 мин-1 должна быть не менее 145 л/ч.
    Уход за карбюратором включает в себя:
— осмотр и удаление пыли и грязи и проверку герметичности всех соединений, пробок и заглушек;
— проверку и регулировку уровня топлива в поплавковой камере;
— проверку регулировки системы холостого хода;
— очистку и промывку каналов и дозирующих элементов карбюратора.

Регулировка поплавкового механизма

Рис. 4.38. Регулировка поплавкового механизма: 1 — поплавок; 2 — язычок для регулировки хода клапана; 3 — клапан; 4 — язычок для регулировки уровня топлива; 5 — уплотнительная шайба




Уровень топлива в поплавковой камере проверяется раз в год на автомобиле, установленном на горизонтальной площадке, при неработающем двигателе и снятой крышке карбюратора. Уровень топлива должен находиться в пределах размера «А» (20—23 мм от плоскости разъема поплавковой камеры). Регулировка уровня производится подгибанием язычка 4 (рис. 4.38) рычага поплавка 1. При этом поплавок должен находиться в горизонтальном положении, а ход клапана 3 должен быть 2,0—2,3 мм. Ход клапана регулируется подгибанием язычка 2 рычага привода. Во время регулировки поплавкового механизма необходимо соблюдать осторожность, чтобы не повредить уплотнительную шайбу 5.
Если регулировка не дает желаемого результата, необходимо проверить поплавковый механизм карбюратора. Обычно причинами повышенного или пониженного уровня топлива в поплавковой камере являются негерметичность поплавка, неправильная его масса или негерметичность топливного клапана.
Герметичность поплавка проверяется погружением его в горячую воду с температурой не ниже 80° С и временем выдержки не менее полминуты. При нарушении герметичности поплавка, на что укажет выход пузырьков воздуха, поплавок надо запаять, предварительно удалив из него бензин. После пайки необходимо вновь проверить его герметичность и массу. Масса поплавка в сборе с рычагом должна быть не более 12,5 г.
В случае негерметичности топливного клапана следует заменить уплотнительную шайбу 5.
После проверки и устранения неисправности поплавкового механизма нужно вновь проверить величину уровня топлива в поплавковой камере и при необходимости отрегулировать его, как указано выше.
Регулировка минимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя, содержания окиси углерода (СО) и углеводородов (СН) в отработавших газах на режиме холостого хода производится по методике ГОСТ 17.2.2.03—87 на специальных постах в автохозяйствах или на станциях технического обслуживания автомобилей (СТОА).
Содержание СО и СН в отработавших газах не должно превышать:
3,5% СО и 1200 млн–1 СН при минимальной частоте вращения холостого хода (600±50)мин-1;
2,0% СО и 600 млн–1 СН при повышенной частоте вращения холостого хода (2700±50)мин-1.
Проверка должна производиться на двигателе, прогретом до температуры охлаждающей жидкости 80—90° С, и при полностью открытой воздушной заслонке карбюратора.
Порядок проверки следующий:
— дать двигателю поработать в течение 15 сек. на повышенной частоте вращения коленчатого вала;
— снизить частоту вращения коленчатого вала до минимальных оборотов холостого хода;
— через 20 сек. на установившейся минимальной частоте вращения коленчатого вала произвести проверку содержания СО и СН в отработавших газах.
Резкие переходы с одного режима на другой не допускаются.
Перед регулировкой необходимо убедиться в исправности системы зажигания, обратив особое внимание на состояние свечей и правильность зазоров между электродами, а также для двигателей ЗМЗ-4025, ЗМЗ-4026 и УМЗ проверить и, если требуется, отрегулировать угол опережения зажигания на минимальной частоте вращения холостого хода и зазоры между коромыслами и клапанами газораспределительного механизма.
Регулировка производится на двигателе, прогретом до температуры охлаждающей жидкости 80—90° С.
Порядок регулировки следующий:

Регулировочные винты карбюратора

Рис. 4.39. Регулировочные винты карбюратора: 1 — съемный блок системы холостого хода; 2 — винт состава смеси (винт качества) с ограничительным колпачком; 3 — винт эксплуатационной регулировки (винт количества)




- снять ограничительный колпачок с винта 2 (рис. 4.39) состава смеси (винт качества).
- винт 2 и винт 3 эксплуатационной регулиловки частоты вращения холостого хода (винт количества) свернуть до упора, но не слишком туго, затем отвернуть винт 3 на 5—6 оборотов, а винт 2 — на 2—3 оборота.
- пустить двигатель и винтом 3 установить частоту вращения коленчатого вала (600±50)мин-1;
- отрегулировать содержание окиси углерода и углеводородов в отработавших газах, ввертывая винт 2 и поддерживая указанную частоту вращения винтом 3.
Добиться устойчивой работы двигателя.
С целью обеспечения оптимального режима работы двигателя завод рекомендует устанавливать содержание СО в пределах 0,5 ч 1,5% и содержание СН — не более 800 млн–1.
— увеличить частоту вращения коленчатого вала до (2700±50) мин-1 и проверить содержание окиси углерода и углеводородов. В соответствии с ГОСТ 17.2.2.03—87 оно не должно превышать соответственно 2% и 600 млн–1. Превышение норм указывает на неисправность карбюратора.
- для проверки правильности регулировки нажать на педаль акселератора и резко отпустить ее. Если двигатель заглохнет, то за счет незначительного вывертывания винта 3 увеличить частоту вращения коленчатого вала, но не более (600±50)мин-1.
- после окончания регулировки на винт 2 поставить ограничительный колпачок. Цвет его должен отличаться от цвета колпачка, устанавливаемого заводом-изготовителем.
В процессе эксплуатации винтами 2 и 3 самостоятельно разрешается производить лишь корректировку заводской регулировки для получения наиболее устойчивой работы двигателя на минимальной частоте вращения холостого хода. При этом ввертывание винта 2 допускается только на угол, ограниченный перемещением флажка ограничительного колпачка от упора до упора (примерно на 270°). Попытки повернуть ограничительный колпачок на больший угол приведут к его разрушению.
Чистка и промывка карбюратора должны производиться на чистом, специально оборудованном верстаке. Для выполнения этих работ карбюратор необходимо полностью разобрать, после чего тщательно промыть наружные и внутренние поверхности крышки, корпуса карбюратора, диффузоров, корпуса дроссельных заслонок, очистить от смолистых отложений и промыть топливные, воздушные и эмульсионные жиклеры, а также каналы в корпусе карбюратора. Для промывки следует использовать неэтилированный бензин. Карбюратор и его детали после промывки должны быть продуты сжатым воздухом.
Промывка карбюратора растворителями и протирка деталей обтирочными концами не допускаются. Категорически запрещается чистка калиброванных отверстий металлическими предметами. При разборке и сборке необходимо пользоваться только исправным инструментом во избежание срыва шлицев и смятия гаек.
Затяжку крепежных деталей карбюратора следует производить равномерно, не допуская коробления фланцев.
    Уход за системой рециркуляции состоит в очистке проволокой диаметром 4 мм отверстий во впускной трубе и их продувке при снятом клапане рециркуляции через 60 000 км пробега автомобиля.
    Уход за системой выпуска отработавших газов заключается в периодической подтяжке всех креплений, особенно соединений глушителя, резонатора и выпускной трубы. Вышедшие из строя глушитель, резонатор и детали крепления заменяются новыми.
    Уход за подвеской двигателя заключается в периодической (через 20 000 км) проверке ее состояния, подтяжке крепления кронштейнов и резиновых подушек. Для увеличения долговечности подушек необходимо следить за тем, чтобы на них не попадало масло. Вышедшие из строя подушки необходимо заменить.


5.1.12. Диагностика технического состояния двигателя и его возможные неисправности
Техническое состояние двигателя в процессе эксплуатации постоянно изменяется. В период обкатки (около 2000 км) по мере приработки трущихся поверхностей уменьшаются потери на трение, увеличивается мощность двигателя, уменьшается расход топлива, снижается угар масла. Далее наступает период, при котором техническое состояние практически изменяется мало. По мере износа деталей увеличивается прорыв газов через поршневые кольца, падает компрессия в цилиндрах, увеличивается утечка масла через зазоры в соединениях и падает давление в системе. Следовательно, постепенно уменьшается мощность двигателя, увеличивается расход топлива, возрастает расход масла.
Определение технического состояния двигателя для своевременного восстановительного ремонта весьма важно. Это продлит общий срок службы двигателя и предупредит аварийный выход двигателя из строя.
Состояние двигателя оценивается по показателям приборов (температуры охлаждающей жидкости и давления масла), характеру работы двигателя на различных режимах (равномерности, шумовым качествам), по величине компрессии в цилиндрах двигателя, реакции автомобиля на изменение подачи топлива педалью акселератора.
Падение мощности двигателя проявляется в снижении динамических качеств автомобиля, в ухудшении приемистости. Автомобиль вяло разгоняется, с трудом преодолевает подъем (приходится преждевременно включать понижающую передачу), не развивает максимальную скорость. Следует иметь в виду, что указанные признаки могут быть также следствием нарушения регулировки механизмов ходовой части автомобиля.
Путь свободного качения (выбег) исправного автомобиля, с полной нагрузкой, движущегося со скоростью 50 км/ч, должен быть не менее 550 м. Такое испытание проводится в безветренную погоду на сухом горизонтальном участке шоссе с асфальтовым или бетонным покрытием.
Расход топлива (эксплуатационный) зависит не только от технического состояния двигателя, но и (при исправном состоянии ходовой части автомобиля) от дорожных условий, нагрузки, методов вождения, поэтому эксплуатационный расход топлива не является объективным показателем технического состояния двигателя.
Техническое состояние двигателя (при исправности других механизмов автомобиля) определяется контрольным расходом топлива при движении полностью груженного автомобиля по горизонтальному участку шоссе с асфальтовым или бетонным покрытием со скоростью 60 км/ч. Испытание проводится на участке протяженностью 4—5 км в двух противоположных направлениях. Контрольный расход для обкатанного автомобиля не должен превышать 11 л на 100 км. При определении контрольного расхода бензина пользуются отдельным мерным бачком.
Проверка компрессии (давления) в цилиндрах в конце такта сжатия производится компрессометром. Перед измерением надо проверить правильность тепловых зазоров в клапанах и при необходимости отрегулировать. Компрессию в цилиндрах замеряют на прогретом до 70—85° C двигателе при полностью открытой дроссельной заслонке карбюратора и вывернутых свечах, карбюратор при этом должен быть без топлива.
Резиновый наконечник компрессометра вставляется в отверстие свечи первого цилиндра, обеспечивая уплотнение по кромке отверстия, и коленчатый вал двигателя прокручивается стартером до тех пор, пока давление в цилиндре не перестанет увеличиваться (но не более 10—15 сек.). Аккумуляторная батарея должна быть исправной и полностью заряженной.
Компрессия в цилиндрах для двигателя 4026 менее 850 кПа (8,5 кгс/см2) и для двигателя 4025 менее 800 кПа (8 кгс/см2) свидетельствует об износе или неисправности поршневых колец или о негерметичности посадки клапанов. Чтобы установить истинную причину неисправности, следует залить через свечное отверстие в каждый цилиндр по 20—30 см3 масла, применяемого для двигателя, и вновь проверить компрессию. Повышение компрессии указывает на неисправность (износ) колец или цилиндра; если значение компрессии не повысилось, то, следовательно, нарушена герметичность посадки клапанов.
Расход масла на угар контролируется замером количества масла, доливаемого до метки «П» указателя уровня, за определенный пробег. Постепенно, по мере увеличения износа деталей двигателя, расход масла увеличивается. Если расход масла на угар превышает 0,25 л на 100 км, то двигатель подлежит ремонту.
Давление масла в системе проверяется контрольным манометром, который присоединяется к масляному фильтру вместо датчика давления масла (резьба в фильтре 1/4 коническая). Давление масла менее 100 кПа (1 кгс/см2) на прогретом двигателе при средней частоте вращения и менее 50 кПа (0,5 кгс/см2) при малой частоте холостого хода свидетельствует о неисправностях в системе смазки или чрезмерном износе подшипников коленчатого или распределительного вала. Такой двигатель подлежит ремонту.
Шумность работы двигателя проверяется прослушиванием его работы на холостом ходу при различной частоте вращения коленчатого вала. Двигатель должен быть прогрет до температуры 70—85° С.
Без применения стетоскопа прослушивают работу газораспределительного механизма: клапанов — при частоте вращения 600—1200 мин-1, толкателей — при частоте вращения 1000—1500 мин-1, шестерен распределительного вала — при частоте вращения 1000—2000 мин-1. С помощью стетоскопа прослушивают работу поршневой группы, шатунных и коренных подшипников при резком кратковременном повышении частоты вращении коленчатого вала до 2500 мин-1.
Не допускаются стук и дребезг поршней, поршневых колец, стук шатунных подшипников, прослушиваемые стетоскопом; выделяющийся стук поршневых пальцев, коренных подшипников, стук или резкий шум высокого тона распределительных шестерен, резкий выделяющийся стук клапанов и толкателей, резкий стук и шум высокого тона шестерен масляного насоса и его привода, шум высокого тона и писк крыльчатки и подшипника насоса охлаждающей жидкости, прослушиваемые без стетоскопа. Допускаются равномерный стук клапанов и толкателей, сливающийся в общий шум; периодический стук клапанов и толкателей при нормальных зазорах в клапанном механизме; выделяющийся стук клапанов и толкателей, исчезающий или появляющийся при резком изменении частоты вращения коленчатого вала двигателя; ровный нерезкий шум шестерен привода распределительного вала и не выделяющийся из общего фона шум шестерен масляного насоса и его привода.
Во время эксплуатации автомобиля могут появиться различные неисправности двигателя, для устранения которых не требуется доставки автомобиля в специальную ремонтную мастерскую. По работе двигателя при достаточном навыке можно судить о его техническом состоянии. На слух могут быть выявлены увеличенные зазоры в сопряжениях, случайные поломки и ослабление крепежных деталей. Обнаружив в процессе эксплуатации какую-либо неисправность в работе двигателя, следует не торопиться разбирать двигатель, а попытаться установить причину неисправности до разборки.
К разборке двигателя приступают, убедившись в действительной необходимости этой операции. Даже частичная разборка двигателя нарушает, как правило, уплотнения, приработку сопряженных деталей и увеличивает их износ при последующей эксплуатации.

5.1.13. Возможные неисправности двигателя
Вероятная причина

Способ устранения
1. Двигатель не пускается
1.1. Нарушение подачи топлива
Засорены сетчатые фильтры карбюратора, топливного насоса или фильтры очистки топлива

Промыть фильтры в неэтилированном бензине. Заменить фильтр тонкой очистки топлива, промыть фильтрующий элемент фильтра-отстойника
Повреждена диафрагма топливного насоса или нарушена герметичность клапанов

Заменить диафрагму или клапаны
Замерзла вода в фильтрах грубой и тонкой очистки топлива или в топливопроводе

Прогреть отстойники фильтров или топливопровод горячей водой
Засорен топливопровод

Продуть топливопровод сжатым воздухом
Заело клапан подачи топлива поплавковой камеры в закрытом положении

Промыть клапан в неэтилированном бензине, заменить уплотнительную шайбу
1.2. Бедная горючая смесь (хлопки в карбюраторе)
См. п. 1.1


Не закрывается полностью воздушная заслонка

Отрегулировать привод воздушной заслонки
Засорены жиклеры: главный и холостого хода

Промыть и продуть жиклеры воздухом
Неплотности в соединениях карбюратора с впускной трубой и впускной трубы с головкой блока цилиндров

Подтянуть крепления, при необходимости заменить прокладки
Низкий уровень бензина в поплавковой камере карбюратора

Отрегулировать уровень
Заедание клапана рециркуляции отработавших газов в открытом положении

Заменить клапан рециркуляции
1.3. Богатая горючая смесь (хлопки в глушителе)
Прикрыта воздушная заслонка

Открыть воздушную заслонку, продуть цилиндры, проворачивая коленчатый вал при открытых дроссельных заслонках
Нарушена герметичность клапана подачи топлива

Заменить уплотнительную шайбу клапана
Нарушена герметичность поплавка

Восстановить герметичность поплавка
Засорены воздушные жиклеры дозирующих систем

Промыть жиклеры неэтилированным бензином и продуть сжатым воздухом
Винт качества смеси отрегулирован на богатую смесь

Отрегулировать необходимый состав топливовоздушной смеси
Повышенный уровень бензина в поплавковой камере

Отрегулировать уровень
1.4. Двигатель не пускается в холодное время
Не закрывается воздушная заслонка

Отрегулировать тягу привода воздушной заслонки. Для этого нажать на педаль акселератора и вытянуть ручку тяги воздушной заслонки. Рычаг воздушной заслонки зафиксировать на тяге в закрытом положении заслонки
1.5. Неисправности в системе зажигания
Неисправна катушка зажигания

Заменить катушку зажигания
Неисправен коммутатор*

Заменить коммутатор
Отсутствие надежного контакта в цепи системы зажигания

Подтянуть контакты
Неисправен датчик-распределитель*

Заменить датчик-распределитель
Неисправны датчики системы управления двигателем**

Заменить датчики
Неисправен блок управления**

Заменить блок управления
2. Двигатель работает неустойчиво
2.1. Перебои на малой частоте вращения коленчатого вала в режиме холостого хода
Высокий или низкий уровень бензина в поплавковой камере карбюратора

Отрегулировать уровень
Неправильная регулировка холостого хода

Отрегулировать систему холостого хода
Наличие воды в топливном баке

Слить отстой
Неправильная регулировка зазоров клапанов*

Отрегулировать зазоры в клапанном механизме
Пробой бегунка, пластмассовой крышки катушки зажигания или крышки датчика-распределителя зажигания*

Заменить бегунок, катушку зажигания или крышку датчика-распределителя зажигания
Негерметичность фланцевых соединений карбюратора, впускной трубы

Подтянуть крепления фланцевых соединений, при необходимости заменить прокладки
Неисправен экономайзер принудительного холостого хода

Трубку запорного устройства необходимо соединить с трубкой, расположенной на другой стороне корпуса, ниже трубки вакуум-корректора. Если холостой ход восстановится, отремонтировать или заменить систему отключения подачи топлива. Если не восстановится, промыть каналы холостого хода, проверить герметичность заглушек на карбюраторе
Нагар на свечах

Очистить свечи
Негерметичность соединений трубки вакуумного регулятора**

Проверить и при необходимости устранить негерметичность
2.2. Перебои в одном или нескольких цилиндрах двигателя
Прогорание крышки датчика-распределителя зажигания*

Заменить крышку
Пробой провода высокого напряжения

Заменить неисправный провод
Нагар на свече

Очистить нагар пескоструйным аппаратом
Не работает свеча зажигания

Заменить свечу зажигания
Неисправна двухвыводная катушка зажигания

Заменить двухвыводную катушку зажигания
Неисправен блок управления

Заменить блок управления
3. Повышенная токсичность отработавших газов
См. пункты 1.2 и 1.3;


Неправильная установка угла опережения зажигания*

Отрегулировать угол опережения зажигания
Нагар на свечах, неправильный зазор между электродами

Очистить свечи, отрегулировать зазор между электродами
Неправильная регулировка тепловых зазоров между клапанами и коромыслами*

Отрегулировать зазоры в клапанном механизме
Негерметичность клапанов

Притереть клапаны
Износ маслосъемных колпачков

Заменить изношенные колпачки
Износ цилиндро-поршневой группы

Произвести ремонт двигателя
Негерметичность соединений трубки вакуумного регулятора

Проверить и при необходимости устранить негерметичность
Неисправен датчик абсолютного давления**

Заменить датчик
4. Ухудшение динамики автомобиля (плохая приемистость двигателя, двигатель не развивает полной мощности)
Неполное открытие дроссельных заслонок

Отрегулировать привод дроссельных заслонок
См. пункт 1.2


Нарушение работы ускорительного нacoca

Промыть распылитель и каналы ускорительного насоса, продуть сжатым воздухом. Проверить целостность диафрагмы
Неправильная регулировка клапанов газораспределения*

Отрегулировать зазоры клапанов газораспределительного механизма
Неправильная установка угла опережения зажигания*

Отрегулировать угол опережения зажигания
Загрязнен воздушный фильтр;

Заменить фильтрующий элемент
Положение заслонок <зима-лето> не соответствует сезону*

Установить заслонки в положение, соответствующее сезону
5. Повышенный расход бензина
См. пункты 1.2 и 1.3


Загрязнен воздушный фильтр

Заменить фильтрующий элемент
Неправильная установка угла опережения зажигания*

Отрегулировать угол опережения зажигания
Нарушение герметичности системы питания

Проверить герметичность топливопроводов, топливного бака, пробки топливного бака. Устранить обнаруженные неисправности
Неисправности в ходовой части автомобиля

Проверить регулировку тормозов, подшипников ступиц передних колес, давление воздуха в шинах
Высокий уровень топлива в поплавковой камере

Отрегулировать уровень
Загрязнен карбюратор

Промыть карбюратор
Воздушная заслонка остается частично прикрытой

Отрегулировать крепление тяги привода воздушной заслонки
Негерметичность соединений трубки вакуумного регулятора

Проверить и при необходимости устранить
6. Двигатель перегревается
Неисправен термостат

Заменить термостат
Пробуксовывает ремень (ремни*) привода вспомогательных агрегатов

Отрегулировать натяжение ремня (ремней*)
Позднее зажигание*

Отрегулировать угол опережения зажигания
См. пункт 1.2


Засорен радиатор

Промыть систему охлаждения
Неисправен датчик сигнализатора перегрева охлаждающей жидкости

Заменить датчик
7. Двигатель продолжает работать после выключения зажигания
См. пункт 6


Применен низкооктановый бензин

Применить бензин с рекомендованным октановым числом
8. Детонационные стуки в двигателе
Раннее зажигание*

Отрегулировать угол опережения зажигания
Нaгaр на стенках камер сгорания и днищах поршней

Очистить камеры сгорания и днища поршней от нагара
Применен низкооктановый бензин

Применить бензин с рекомендованным активном числом
9. Низкое давление масла
Засорение или заедание редукционного клапана в открытом положении

Промыть детали клапана, прочистить гнездо в корпусе масляного насоса
Неисправен датчик или указатель давления масла

Замерить давление контрольным манометром и при необходимости заменить неисправные приборы
Перегрев двигателя

Устранить причины перегрева
Ослабление усилия пружины редукционного клапана

Заменить пружину
Износ вкладышей коленчатого вала

Заменить вкладыши
Износ деталей масляного насоса

Заменить масляный насос, заменить* прокладку между крышкой и корпусом тонкой бумажной прокладкой
Заниженный или завышенный уровень масла в масляном картере

Долить или слить масло до рекомендуемого уровня по указателю
10. Повышенный расход масла
Износ поршневых колец

Заменить поршневые кольца
Засорение системы вентиляции картера двигателя

Провести обслуживание системы вентиляции
Утечка масла через сальники и неплотности соединений

Заменить сальники и восстановить герметичность соединений подтяжкой или заменой прокладок
Разрушение маслосъемных колпачков

Заменить маслосъемные колпачки
11. Стуки в двигателе
Большие зазоры между коромыслами и клапанами

Отрегулировать зазоры в клапанном механизме
Износ шатунно-поршневой группы

Произвести ремонт двигателя
Износ вкладышей коленчатого вала

Заменить вкладыши
12. Стуки в передней части двигателя (ЗМЗ-4061, ЗМЗ-4063)
Закусывание плунжера гидронатяжителя цепи

Разобрать гидронатяжитель, установить причину закусывания и при необходимости заменить изношенные детали
** Для УМЗ-4215, ЗМЗ-4025, ЗМЗ-4026.
** Для ЗМЗ-4061, ЗМЗ-4063.

5.1.14. Ремонт двигателя
Необходимость в ремонте двигателя наступает после пробега около 150 000 км. К этому пробегу зазоры достигают величин, вызывающих падение мощности двигателя, уменьшение давления масла в масляной магистрали, резкое увеличение расхода масла (свыше 0,25 л/100 км), чрезмерное дымление двигателя, повышенный расход топлива, а также повышенные стуки.
Ориентировочно зазоры в сопряжении основных деталей вследствие износа не должны превышать следующих величин, мм:
- юбка поршня — гильза цилиндра.....0,25
- поршневое кольцо — канавка в поршне (по высоте).....0,15
- замок поршневого кольца.....2,5
- поршень — поршневой палец.....0,015
- верхняя головка шатуна — поршневой палец.....0,03
- шатунные и коренные
- подшипники.....0,15
- стержень клапана — втулка..... 0,20
- осевой люфт распределительного вала.....0,25
- осевой люфт коленчатого вала.....0,40
Работоспособность двигателя может быть восстановлена заменой изношенных деталей новыми стандартного размера или перешлифовкой изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера.
Выпускаются следующие детали ремонтных размеров: поршни, поршневые кольца, вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала, седла впускных и выпускных клапанов, полуобработанные втулки распределительного вала и направляющие втулки клапанов.
Снятие и установка двигателя
Для снятия двигателя автомобиль необходимо установить на смотровую яму. Рабочее место должно быть оборудовано талью или другим подъемным устройством грузоподъемностью не менее 300 кг. Работу по снятию двигателя производить в следующем порядке:
- открыть капот и снять его, отвернув четыре болта его крепления к петлям;
- слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения, отвернув пробку на радиаторе и открыв краники на блоке цилиндров и отопителе. Снять пробку расширительного бачка;
- слить масло из картера двигателя и из коробки передач, отвернув пробки сливных отверстий. После слива масла пробки поставить на место и туго затянуть;
- снять аккумуляторную батарею;
- зацепить двигатель за грузовые проушины и натянуть цепь тали.
Работы, проводимые снизу автомобиля:
- снять карданный вал в сборе (см. подраздел «Карданная передача»);

Пробка-заглушка удлинителя коробки передач

Рис. 4.40. Пробка-заглушка удлинителя коробки передач




Блок цилиндров и поршень

Рис. 4.41. Блок цилиндров и поршень




Кривошипно-шатунный механизм

Рис. 4.42. Кривошипно-шатунный механизм




Установка картера сцепления и коробки передач

Рис. 4.43. Установка картера сцепления и коробки передач




Газораспределительный механизм

Рис. 4.44. Газораспределительный механизм




Привод распределительного вала

Рис. 4.45. Привод распределительного вала




Привод масляного насоса и датчика-распределителя зажигания, масляный насос

Рис. 4.46. Привод масляного насоса и датчика-распределителя зажигания, масляный насос




Насос охлаждающей жидкости

Рис. 4.47. Насос охлаждающей жидкости




Привод вентилятора

Рис. 4.48. Привод вентилятора




Натяжной ролик

Рис. 4.49. Натяжной ролик




- установить пробку-заглушку (рис. 4.40) в отверстие удлинителя коробки передач;
- отвернуть гайки крепления задней опоры двигателя к поперечине;
- отсоединить поперечину от рамы автомобиля и снять поперечину;
- отсоединить вал спидометра от коробки передач;
- отсоединить кронштейн крепления приемных труб системы выпуска отработавших газов от коробки передач;
- отсоединить приемные трубы от выпускного коллектора двигателя;
- отсоединить провода от выключателя света заднего хода на коробке передач;
- отвернуть два болта крепления рабочего цилиндра привода выключения сцепления и отсоединить цилиндр от картера сцепления.
Работы, проводимые с левой стороны автомобиля:
— отсоединить от распределителя зажигания провода высокого и низкого напряжения, идущие к катушке зажигания, провода от стартера, от датчиков давления и аварийного давления масла на масляном фильтре, от датчика указателя температуры охлаждающей жидкости на корпусе термостата и датчика сигнализатора перегрева охлаждающей жидкости в крышке головки цилиндров;
- отсоединить шланг топливопровода от топливного насоса;
- отвернуть болт крепления левой подушки к кронштейну на двигателе.
Работы, проводимые с правой стороны автомобиля:
- отсоединить провода от генератора;
- отсоединить шланги забора теплого и холодного воздуха от воздушного фильтра, патрубков забора воздyxa, термозащитного экранa выпускной трубы и снять их;
— отсоединить шланг вентиляции картера от воздушного фильтра, крышки коромысел и снять его;
- снять крышку и фильтрующий элемент воздушного фильтра;
- отогнуть усы стопорных шайб и отвернуть гайки крепления корпуса воздушного фильтра, осторожно снять гайки и стопорные шайбы, исключив попадание их в двигатель;
- снять корпус воздушного фильтра с фланцем и прокладками, закрыть карбюратор чистой салфеткой;
- отсоединить провода от карбюратора;
- отсоединить от карбюратора тросик привода дроссельных заслонок и тягу воздушной заслонки;
- отсоединить от карбюратора шланг топливопровода перепуска топлива;
- отсоединить шланги от электромагнитного клапана системы экономайзера принудительного холостого хода;
- отсоединить два шланга отопителя от двигателя;
- отсоединить краник слива охлаждающей жидкости;
- отсоединить шланг вакуумного усилителя тормозов от впускной трубы;
- отсоединить провод «массы»;
- отвернуть болт крепления правой подушки к кронштейну на двигателе.
Работы, проводимые спереди:
- снять решетку облицовки радиатора, ослабив болты крепления;
- отсоединить трос замка капота;
- отвернув болты, снять верхнюю панель облицовки радиатора;
- отвернув болты, снять планку нижнего крепления облицовки радиатора;
- отсоединить шланги от расширительного бачка к корпусу термостата и распределительному патрубку;
- отсоединить шланги от радиатора и от двигателя, снять шланги;
- отвернуть болты крепления радиатора и снять его.
Работы, проводимые внутри кузова:
- поднять к рукоятке рычага переключения передач резиновый уплотнитель;
- отвернуть колпак крепления рычага на горловине крышки коробки передач и вытащить рычаг вверх;
- закрыть отверстие в горловине чистой салфеткой.
Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач. Установка двигателя на место производится в последовательности, обратной снятию.
Указания по ремонту.
Зазоры и натяги, а также технические требования, которые необходимо соблюдать при сборке двигателя и его узлов, приведены в таблице 4.6.
Двигатели, поступающие в ремонт, должны быть тщательно очищены от грязи. Разборку двигателя, как и сборку, рекомендуется производить на стенде, позволяющем устанавливать двигатель в положения, обеспечивающие свободный доступ ко всем деталям во время разборки и сборки инструментом соответствующего размера (гаечные ключи, съемники, приспособления), рабочая поверхность которого должна быть в хорошем состоянии.
При индивидуальном методе ремонта детали, пригодные для дальнейшей работы, должны быть установлены на свои прежние места. Поршни, поршневые кольца, гильзы цилиндров, шатуны, поршневые пальцы, вкладыши, клапаны, штанги, коромысла и толкатели при снятии необходимо маркировать любым способом, не вызывая порчи деталей (кернением, надписыванием, прикреплением бирок и т. п.).
При обезличенном ремонте двигателей следует помнить, что крышки шатунов с шатунами и крышки коренных подшипников с блоком цилиндров обрабатываются в сборе, и поэтому их разукомплектовывать нельзя. Не рекомендуется разукомплектовывать коленчатый вал с маховиком и сцеплением, так как эти узлы на заводе подвергаются балансировке в собранном виде.
Шестерни газораспределительного механизма подбираются по шуму и зазору в зацеплении, поэтому следует избегать их разукомплектования.
Картер сцепления (верхняя часть) обрабатывается вместе с блоком, поэтому отсоединять его от блока можно только при ремонте или замене новым.
Разборка двигателя
Разборку двигателя рекомендуется выполнять в следующем порядке:
- вынуть вилку выключения сцепления;
- снять с двигателя коробку передач;
- снять вентилятор;
- снять генератор и стартер;
- отсоединить провода высокого напряжения от свечей, снять трубку вакуумного регулятора и снять датчик-распределитель зажигания;
- вывернуть свечи;
- снять фильтр тонкой очистки топлива с кронштейном, топливный насос и топливопроводы;
- снять карбюратор вместе с прокладками и предохранительным щитком, предварительно сняв трубки вентиляции картера и рециркуляции отработавших газов;
- снять фильтр очистки масла, предварительно сняв датчики указателя давления и аварийного давления масла и трубку подвода масла;
- снять трубку указателя уровня масла вместе с указателем;
- снять клапан рециркуляции отработавших газов;
- снять газопровод и прокладку газопровода;
- снять крышку коромысел с прокладкой, стараясь последнюю не повредить;
- снять ось коромысел со стойками и разобрать ее;
- вынуть штанги толкателей;
- снять головку цилиндров. Если нет необходимости в разборке и ремонте корпуса термостата, газопровода и головки цилиндров, головка цилиндров может быть снята вместе с этими узлами;
- снять натяжной ролик и привод вентилятора;
- снять водяной насос;

Закрепление гильз втулками-зажимами

Рис. 4.50. Закрепление гильз втулками-зажимами




- закрепить втулками-зажимами гильзы цилиндров во избежание их выпадания из блока в процессе дальнейшей разборки двигателя (рис. 4.50);

Снятие клапанных пружин

Рис. 4.51. Снятие клапанных пружин




- с помощью приспособления (рис. 4.51) произвести демонтаж пружин клапанов. Чтобы тарелка пружин клапана сошла с сухарей, нужно после предварительной затяжки винта слегка ударить рукояткой молотка по тарелке скобы съемника. Вынуть клапаны;
- маркировать клапаны согласно их расположению;
- снять привод датчика-распределителя;
- снять крышку коробки толкателей;
- вынуть толкатели из гнезд и уложить их по порядку;
- снять нижнюю часть картера сцепления;
- снять масляный картер;
- вывернуть стяжной винт из переднего торца коленчатого вала и снять его вместе с зубчатой шайбой;
- снять ступицу шкива вместе со шкивом-демпфером коленчатого вала с помощью съемника;
- снять крышку распределительных шестерен;
- снять тем же съемником шестерню распределительного вала и шестерню коленчатого вала, сняв предварительно маслоотражатель;
- снять упорный фланец распределительного вала с распорной втулкой;
- осторожно вынуть распределительный вал. Он может быть вынут в сборе с упорным фланцем и шестерней. В этом случае необходимо отвернуть торцовым ключом через отверстия в шестерне два болта крепления упорного фланца к блоку;
- снять трубку смазки распределительных шестерен;
- снять упорную шайбу коленчатого вала;
- снять переднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала;
- снять масляный насос;
- снять крышки шатунных подшипников вместе с вкладышами;
- вынуть поршни вместе с шатунами. Перед разборкой шатунно-поршневой группы необходимо еще раз проверить правильность меток на шатунах и их крышках, а также их соответствие порядковым номерам цилиндров;

Снятие поршневых колец с поршня

Рис. 4.52. Снятие поршневых колец с поршня




- снять съемником поршневые кольца с поршней (рис. 4.52);

Выпрессовка поршневого пальца из поршня съемником

Рис. 4.53. Выпрессовка поршневого пальца из поршня съемником: 1 — поршень; 2 — поршневой палец; 3 — оправка; 4 — винт съемника




- вынуть из поршней стопорные кольца. Выпрессовать с помощью съемника поршневые пальцы из поршней (рис. 4.53).
- снять держатель набивки коленчатого вала;
- снять крышки коренных подшипников с вкладышами. Проверить правильность меток на крышках 2, 3 и 4 коренных подшипников;
- вынуть коленчатый вал из блока цилиндров;
- снять заднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала;
- вынуть набивку заднего уплотнения коленчатого вала из блока цилиндров и держателя;
- снять нажимной и ведомый диски сцепления;
- снять маховик;

Съемник для выпрессовки подшипника из коленчатого вала

Рис. 4.54. Съемник для выпрессовки подшипника из коленчатого вала: 1 — захват; 2 — шпилька; 3 — боек; 4 — ручка




- с помощью съемника (рис. 4.54) выпрессовать подшипник из коленчатого вала.
Сборка двигателя
Перед сборкой двигателя необходимо все его детали очистить от нагара и смолистых отложений. Нельзя промывать в щелочных растворах детали, изготовленные из алюминиевых сплавов (блок, головку цилиндров, поршни и др.), так как эти растворы разъедают алюминий.
Для очистки деталей от нагара рекомендуются следующие растворы:
для алюминиевых деталей
- сода (Na2CO3), г.....18,5
- мыло (зеленое или хозяйственное), г.....10,0
- жидкое стекло, г.....8,5
- вода, л.....1,0
для стальных деталей
- каустическая сода (NaOH), г.....25
- сода (Na2CO3), г.....33
- мыло (зеленое или хозяйственное), г.....8,5
- жидкое стекло, г.....1,5
- вода, л.....1,0
При сборке двигателя необходимо соблюдать следующие условия:
- протереть все детали чистой салфеткой и продуть сжатым воздухом, а все поверхности трения смазать чистым моторным маслом;
- осмотреть детали перед постановкой на место (нет ли трещин, сколов, забоин и других дефектов), проверить надежность посадки запрессованных в них других деталей. Дефектные детали подлежат ремонту или замене новыми;
- резьбовые части деталей и узлов, выходящие в полость масляной магистрали и в полость системы охлаждения, смазать анаэробным герметиком «Унигерм-6». Можно применять сурик или белила, разведенные на натуральной олифе;
- неподвижные уплотнения, особенно стыки деталей (нижние плоскости блока цилиндров и крышки распределительных шестерен, держатель набивки — блок цилиндров), смазать клеем-герметиком «Эластосил 137-83» или пастой УН-25.
К постановке на двигатель не допускаются:
- шплинты, шплинтовочная проволока и стопорные пластины, бывшие в употреблении;
- пружинные шайбы, потерявшие упругость;
- поврежденные прокладки;
- детали, имеющие на резьбе более двух забитых или сорванных ниток;
- болты и шпильки с вытянутой резьбой;
- болты и гайки с изношенными гранями.
Болты и гайки должны быть соответствующим образом законтрены (шплинтами, шплинтовочной проволокой, пружинами и специальными шайбами и контргайками).
Сборку двигателя производить в следующем порядке:
- очистить все привалочные поверхности блока от прилипших и порванных при разборке прокладок;
- закрепить блок цилиндров на стенде, вывернуть с переднего и заднего торцов пробки масляного канала и продуть все масляные каналы сжатым воздухом. Завернуть пробки на место.

Проверка концентричности отверстия картера сцепления с осью коленчатого вала

Рис. 4.55. Проверка концентричности отверстия картера сцепления с осью коленчатого вала




Проверка перпендикулярности заднего торца картера сцепления оси коленчатого вала

Рис. 4.56. Проверка перпендикулярности заднего торца картера сцепления оси коленчатого вала




Если требуется замена картера сцепления или он устанавливается на блок после ремонта, необходимо из блока предварительно удалить два установочных штифта, затем картер закрепить на блоке болтами. В блок на крайних вкладышах устанавливают коленчатый вал, к фланцу которого крепится стойка индикатора. Вращая коленчатый вал, проверяют биение отверстия для центрирующего бурта коробки передач, а также перпендикулярность заднего торца картера сцепления относительно оси коленчатого вала, как показано на рис. 4.55 и 4.56. Биение отверстия картера и торца не должно превышать 0,3 мм, торца — 0,15 мм. Если биение отверстия превышает указанную величину, то следует ослабить затяжку болтов и легкими ударами по фланцу картера добиться правильной его установки. После затяжки болтов отверстия для установочных штифтов в картере и блоке развертывают до ремонтного размера. Чернота в отверстиях не допускается. После этого в отверстия запрессовывают штифты, диаметр которых на 0,015—0,051 м больше размеров отверстий. Биение торца картера устраняется шабровкой. Следует иметь в виду, что при вышеописанной проверке необходимо пользоваться неизношенными коленчатым валом и вкладышами, которые необходимо снять после замены картера;
- заменить дефектные гильзы цилиндров новыми следующим образом:

Выпрессовка гильзы из блока цилиндров комбинированным съемником

Рис. 4.57. Выпрессовка гильзы из блока цилиндров комбинированным съемником: 1 — гильза; 2 — лапка; 3 — гайка; 4 — шпилька; 5 — болт; 6 — ось; 7 — винт




- а) с помощью комбинированного съемника (рис. 4.57) выпрессовать старую гильзу. Вставив лапки съемника в цилиндр двигателя, следует упереть шпильки 4 в блок и раздвинуть лапки разжимным болтом 5. Далее, вращая винт 7, выпрессовать гильзу из цилиндра;
- б) тщательно очистить от накипи и коррозии посадочные поверхности и поверхности уплотнения на гильзе и на блоке;
- в) вставить отремонтированную гильзу с прокладкой из мягкой меди в цилиндр, из которого она была вынута. Гильза должна входить в цилиндр свободно, без усилий и выступать над плоскостью блока на 0,02—0,10 мм. Удобнее предварительно проверить величину утопания гильзы в цилиндре без прокладки. Утопание должно быть в пределах 0,20—0,25 мм;
- г) закрепить гильзу держателем, чтобы она не выпала;

ПРИМЕЧАНИЯ
1. При замене изношенных или дефектных гильз новыми или отремонтированными следует вставлять их так, чтобы метка, имеющаяся на нижней центрирующей части гильзы, указывающая ее группу, была расположена в поперечной плоскости блока. В остальных случаях, прежде чем вынуть гильзы из блока, их необходимо маркировать порядковыми номерами, а также пометить положение в блоке, чтобы при сборке обеспечить их постановку в прежнее положение.
2. При использовании уже работавших гильз цилиндров, а также при каждой установке в эти гильзы новых поршневых колец необходимо расточкой на станке или шабером снять с гильзы неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом. Металл следует снимать вровень с изношенной частью гильзы.

-отрезать от шнура две набивки заднего уплотнения коленчатого вала (длиной 120 мм каждая), вложить их в блок и держатель;
- произвести подсборку коленчатого вала, для этого вывернуть все пробки грязеуловителей шатунных шеек и удалить из них отложения. Промыть и продуть масляные каналы и полости грязеуловителей сжатым воздухом, завернуть пробки моментом 38—42 Н·м (3,8—4,2 кгс·м);
- проверить состояние рабочих поверхностей коленчатого вала. Забоины, задиры и другие наружные дефекты не допускаются;
- запрессовать в задний конец коленчатого вала шариковый подшипник 80203 АС9 с двумя защитными шайбами. Допускается использовать подшипник 60203А с одной защитной шайбой, при этом в полость для подшипника необходимо заложить 20 г смазки «Литол-24»;
- привернуть к коленчатому валу маховик. Гайки затянуть моментом 76—83 Н·м (7,6—8,3 кгс·м). Законтрить гайки, отогнув один из усов стопорной пластины на грань гайки;
- привернуть к маховику нажимной диск сцепления в сборе с кожухом, предварительно отцентрировав ведомый диск с помощью оправки (можно использовать первичный вал коробки передач) по отверстию в подшипнике в заднем торце коленчатого вала. Метки «0», выбитые на кожухе нажимного диска и на маховике около одного из отверстий для болтов крепления кожуха, должны быть совмещены. Затяжку болтов производить моментом 20—25 Н·м (2,0—2,5 кгс·м).
- коленчатый вал, маховик и сцепление балансируются в сборе, и поэтому при замене одной из этих деталей следует произвести динамическую балансировку, высверливая металл с маховика, как указано в таблице 4.3.. Балансировку коленчатого вала, маховика и сцепления в сборе не следует начинать, если начальный дисбаланс превышает 200 г·см. В этом случае необходимо узел раскомплектовать и проверить балансировку каждой детали в отдельности (см. таблице 4.3.);
— надеть на первую коренную шейку коленчатого вала заднюю шайбу упорного подшипника антифрикционным слоем к щеке коленчатого вала;

Оправка для обжима набивки заднего уплотнения коленчатого вала

Рис. 4.58. Оправка для обжима набивки заднего уплотнения коленчатого вала




— обжать набивку заднего уплотнения коленчатого вала в блоке и держателе оправкой (рис. 4.58); острым ножом обрезать на блоке и держателе выступающие концы набивки. Срез при этом должен быть ровным. Выступание набивки над плоскостью разъема — 0,5—1,0 мм;
- протереть чистой салфеткой вкладыши коренных подшипников и их постели. Установить вкладыши в постели;
- смазать чистым моторным маслом вкладыши коренных подшипников и шейки коленчатого вала и уложить коленчатый вал в блок цилиндров;
- надеть крышки коренных подшипников на шпильки блока так, чтобы фиксирующие выступы на верхнем и нижнем вкладышах каждой крышки были с одной стороны, а номера, выбитые на крышках, соответствовали номерам постелей. При установке крышки переднего коренного подшипника усик задней шайбы должен войти в паз крышки. Торец крышки переднего подшипника должен быть в одной плоскости с торцом блока цилиндров;
- посадить крышки коренных подшипников на свои места легким постукиванием резиновым молотком, крышки должны войти в пазы постелей блока цилиндров;
- надеть на шпильки шайбы, наживить гайки, нанести на резьбовую часть гаек по 2—3 капли (0,06 г) герметика «Унигерм-9» и равномерно затянуть гайки. Окончательную затяжку необходимо выполнять динамометрическим ключом моментом 100—110 Н·м (10—11 кгс·м). Если отсутствует герметик, то стопорение гаек можно производить стопорной пластиной 24-1005301-01;

ПРИМЕЧАНИЯ
1. Перед сборкой с гаек и шпилек необходимо удалить остатки ранее примененного герметика, обезжирить их бензином и просушить.
2. В случае вывертывания шпилек из блока их необходимо завертывать с использованием герметика, как указано выше.

-установить в пазы держателя набивки резиновые прокладки и их боковую поверхность, выступающую из паза, обмазать мыльным раствором. Установить держатель на место и затянуть гайки;
- повернуть коленчатый вал, который должен свободно вращаться при небольшом усилии. Вращать коленчатый вал можно за маховик или с помощью приспособления, состоящего из первичного вала коробки передач с приваренным к нему четырехгранником под ключ или ручку с квадратным отверстием. Приспособление может быть также использовано для центрирования при постановке ведомого диска сцепления;
- поставить переднюю шайбу упорного подшипника антифрикционным слоем наружу, чтобы штифты, запрессованные в блок и крышку, входили в пазы шайбы;
— надеть стальную упорную шайбу коленчатого вала фаской во внутреннем отверстии в сторону передней шайбы упорного подшипника;
- напрессовать до упора шестерню коленчатого вала и проверить его осевой зазор. Проверка производится следующим образом: заложить отвертку (вороток, рукоятку молотка и т. п.) между первым кривошипом вала и передней стенкой блока и, пользуясь ею как рычагом, отжать вал к задней части двигателя. С помощью щупа определить зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и плоскостью бурта первой коренной шейки. Зазор должен быть в пределах 0,125—0,325 мм;

Очистка нагара в канавках поршней

Рис. 4.59. Очистка нагара в канавках поршней




Подбор поршня к гильзе при помощи ленты-щупа и динамометра 24-У-17202

Рис. 4.60. Подбор поршня к гильзе при помощи ленты-щупа и динамометра 24-У-17202




- произвести подсборку шатунно-поршневой группы. Очистить днища поршней и канавки поршневых колец от нагара, как показано на рис. 4.59. В случае замены поршней, гильз, поршневых пальцев или шатунов подсборку сопрягаемых пар следует производить при температуре деталей (20±3)° С. В расточенные или новые гильзы необходимо устанавливать поршни одинаковых с гильзой размерных групп. Допускается подбор из соседних групп, при этом, как и при подборе поршней в работавшие гильзы, подбор производится по усилию протягивания ленты-щупа толщиной 0,05 мм и шириной 10 мм. Лента-щуп размещается в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, по наибольшему диаметру поршня. Усилие на динамометре, соединенном с лентой-щупом (рис. 4.60), должно быть 35—55 Н (3,5—5,5 кгс);

Подбор поршневого пальца к шатуну

Рис. 4.61. Подбор поршневого пальца к шатуну




- подобрать поршневой палец к шатуну так, чтобы он плотно входил в отверстие шатуна под усилием большого пальца руки (рис. 4.61), перемещался свободно, без заеданий и не выпадал под действием собственной массы при расположении оси отверстия шатуна под углом 45° (ориентировочно). Поршневой палец и шатун должны быть одной или смежной размерной группы. При подборе поршневой палец должен быть слегка смазан моторным маслом. Размерные группы поршня и поршневого пальца должны совпадать.
Поршень с поршневым пальцем, поршневыми кольцами и шатуном в сборе должны контролироваться по массе. Разница в массе на один двигатель не должна превышать 12 г;

Запрессовка поршневого пальца в поршень и шатун

Рис. 4.62. Запрессовка поршневого пальца в поршень и шатун: 1 — поршень; 2 — шатун; 3 — оправка; 4 — поршневой палец; 5 — подпятник; 6 — винт




- запрессовать поршневой палец в поршень и шатун с помощью приспособления. Поршень при этом нагреть до температуры 60—88° С, поршневой палец слегка смазать моторным маслом. Поршень соединить направляющей оправкой 3 с шатуном, надеть поршневой палец на тонкий конец оправки, как показано на рис. 4.62, надеть подпятник 5 на палец и винтом 6 дослать палец на место. Запрессовка пальца в холодный поршень может привести к порче поверхности отверстий в бобышках поршня, а также к деформации самого поршня. При постановке поршня в цилиндр (по метке «ПЕРЕД» на поршне) отверстие для смазки зеркала цилиндра из нижней головки шатуна должно быть обращено в сторону, противоположную распределительному валу;

Подбор поршневых колец к цилиндру

Рис. 4.63. Подбор поршневых колец к цилиндру




- подобрать по цилиндру поршневые кольца, как показано на рис. 4.63. Зазор, замеренный в стыках колец, должен быть 0,3—0,7 мм у компрессионных колец и 0,3—1,0 мм у стальных дисков маслосъемного кольца. В изношенных цилиндрах наименьший зазор — 0,3 мм;

Проверка бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне

Рис. 4.64. Проверка бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне




— щупом проверить зазор между кольцами и стенкой поршневой канавки, как показано на рис. 4.64. Проверку произвести по окружности поршня в нескольких точках. Величина зазора должна быть для верхнего и нижнего компрессионных колец в пределах 0,050—0,870 мм, для сборного маслосъемного кольца — 0,135—0,335 мм;

Установка поршневых колец на поршень

Рис. 4.4. Установка поршневых колец на поршень: 1 — верхнее компрессионное кольцо; 2 — нижнее компрессионное кольцо; 3 — кольцевой диск; 4 — осевой расширитель; 5 — радиальный расширитель




- надеть с помощью приспособления поршневые кольца на поршень. Нижнее компрессионное кольцо ставится внутренней выточкой вверх (к донышку поршня) (см. рис. 4.4). Кольца в канавках должны свободно перемещаться;
- вставить поршни в цилиндры следующим образом:
• протереть салфеткой постели шатунов и их крышек, протереть и вставить в них вкладыши;
• повернуть коленчатый вал так, чтобы кривошипы первого и четвертого цилиндров заняли положение, соответствующее НМТ;
• смазать вкладыши, поршень, шатунную шейку вала и гильзу цилиндра чистым моторным маслом;
• развести стыки компрессионных колец под углом 180° друг к другу, а стыки дисков маслосъемного кольца — также под углом 180° друг к другу и на 90° по отношению к стыкам компрессионных колец. Замок двухфункционального расширителя в трехэлементном кольце при этом установить под углом 45° к замку одного из его кольцевых дисков;

Установка поршня с кольцами в цилиндр с помощью оправки

Рис. 4.65. Установка поршня с кольцами в цилиндр с помощью оправки




- надеть на болты шатунов предохранительные латунные наконечники, сжать кольца обжимкой или, пользуясь конусным кольцом, вставить поршень в цилиндр, как показано на рис. 4.65. Перед установкой поршня следует еще раз убедиться, что номера, выбитые на шатуне и его крышке, соответствуют порядковому номеру цилиндра, проверить правильность положения поршня и шатуна в цилиндре;

ПРИМЕЧАНИЕ
В работавшие гильзы цилиндров без их расточки должен устанавливаться комплект поршневых колец, состоящий из верхнего и нижнего компрессионных луженых или фосфатированных колец и стального маслосъемного кольца с нехромированными дисками.

-подтянуть шатун за нижнюю головку к шатунной шейке, снять с болтов латунные наконечники, надеть крышку шатуна. Крышку шатуна следует ставить так, чтобы номера, выбитые на крышке и шатуне, были обращены в одну сторону. После наживления гаек нанести на резьбовую часть гаек по 2—3 капли (0,06 г) герметика «Унигерм-9» и равномерно затянуть гайки. Окончательную затяжку гаек необходимо произвести динамометрическим ключом моментом 68—75 Н·м (6,8— 7,5 кгс·м). В случае использования работавших деталей с гаек и болтов необходимо удалить остатки ранее примененного герметика, обезжирить их бензином и просушить;
- в таком же порядке вставить поршень четвертого цилиндра;
- повернуть коленчатый вал на 180° и вставить поршни второго и третьего цилиндров;
- повернуть несколько раз коленчатый вал, который должен легко вращаться от небольшого усилия;
- произвести подсборку распределительного вала в следующем порядке:
• надеть на передний конец распределительного вала распорное кольцо и упорный фланец;
• напрессовать с помощью приспособления шестерню распределительного вала и закрепить ее болтом с шайбой. Момент затяжки — 55—60 Н·м (5,5—6,0 кгс·м);

Проверка осевого зазора распределительного вала

Рис. 4.66. Проверка осевого зазора распределительного вала




• с помощью щупа, вставляемого между упорным фланцем распределительного вала и ступицей шестерни, проверить осевой зазор распределительного вала (рис. 4.66). Зазор должен быть в пределах 0,1—0,2 мм;
• прочистить трубку смазки распределительных шестерен и привернуть ее с помощью болта и хомутика к блоку;

Установочные метки на распределительных шестернях

Рис. 4.9. Установочные метки на распределительных шестернях




- вставить подсобранный распределительный вал в отверстие блока, смазав предварительно его опорные шейки моторным маслом. При зацеплении шестерен зуб шестерни коленчатого вала с меткой «0» должен быть против риски у впадины зубьев шестерни распределительного вала (см. рис. 4.9). Боковой зазор в зацеплении должен быть в пределах 0,025—0,1 мм. При большем или меньшем зазоре подобрать другую пару шестерен;
- через отверстия в шестерне распределительного вала прикрепить двумя болтами с пружинными шайбами упорный фланец к блоку;
- установить на шейку переднего конца коленчатого вала маслоотражатель выпуклой стороной к шестерне;

Запрессовка манжеты в крышку распределительных шестерен оправкой

Рис. 4.67. Запрессовка манжеты в крышку распределительных шестерен оправкой




- проверить пригодность манжеты, запрессованной в крышку распределительных шестерен, к дальнейшей работе. Если манжета имеет изношенные рабочие кромки или слабо охватывает ступицу шкива коленчатого вала, вставленную в манжету, заменить ее новой. Запрессовку манжеты в крышку рекомендуется производить при помощи оправки, как показано на рис. 4.67;
- надеть на шпильки прокладки крышку распределительных шестерен;

Центрирование крышки распределительных шестерен с помощью оправки

Рис. 4.68. Центрирование крышки распределительных шестерен с помощью оправки




— сцентрировать крышку по переднему концу коленчатого вала при помощи оправки (рис. 4.68) и завернуть все гайки и болты крепления крышки. Если нет центрирующей оправки, то установку крышки можно производить по ступице шкива коленчатого вала. Ступицу надо напрессовать на коленчатый вал так, чтобы ее конец входил на глубину 5 мм в отверстие крышки. После этого закрепить крышку гайками, выдерживая одинаковый зазор по окружности между ступицей и отверстием крышки. Выравнивание зазора производить легкими ударами деревянного или резинового молотка по крышке. После этого окончательно закрепить крышку;

Напрессовка ступицы шкива коленчатого вала

Рис. 4.69. Напрессовка ступицы шкива коленчатого вала




- удалить центрирующую оправку и напрессовать ступицу шкива со шкивом-демпфером коленчатого вала (рис. 4.69);
- вставить в шпоночный паз резиновую пробку и запрессовать шпонку;
- завернуть в носок коленчатого вала стяжной болт, предварительно надев на него зубчатую шайбу. Проворачивая за стяжной болт коленчатый вал, проверить, не задевает ли шкив-демпфер за крышку распределительных шестерен;
- установить масляный насос в сборе с маслоприемником;
- установить привод масляного насоса и датчика распределителя зажигания в следующем порядке:

Определение верхней мертвой точки

Рис. 4.6. Определение верхней мертвой точки




• поворачивая коленчатый вал, совместить третью метку на диске демпфера с ребром-указателем на крышке распределительных шестерен (см.

Положение кулачков распределительного вала первого цилиндра при установке привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания

Рис. 4.70. Положение кулачков распределительного вала первого цилиндра при установке привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания: 1 — впускной кулачок; 2 — выпускной кулачок



рис. 4.6). Кулачки распределительного вала, приводящие в действие клапаны первого цилиндра, должны быть при этом направлены вершинами в противоположную от толкателей сторону (в сторону масляного картера) и расположены симметрично (рис. 4.70);

Проверка осевого зазора между шестерней и корпусом привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания

Рис. 4.71. Проверка осевого зазора между шестерней и корпусом привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания




• проверить осевой зазор между корпусом привода и шестерней при помощи щупа (рис. 4.71). Зазор должен быть в пределах 0,15—0,40 мм;
• надеть на шпильки крепления привода прокладку;

Положение паза на втулке валика привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания

Рис. 4.72. Положение паза на втулке валика привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания: А — перед установкой привода на блок; В — после установки привода на блок




• повернуть валик привода в положение, показанное на рис. 4.72 А, и поставить привод в гнездо блока. При введении привода в гнездо необходимо слегка поворачивать валик масляного насоса, чтобы конец валика привода вошел в отверстие вала насоса. Привод должен вставляться без значительных усилий. В правильно установленном приводе прорезь во втулке валика должна быть направлена параллельно оси двигателя и смещена от двигателя, как показано на рис. 4.72 В;
• закрепить привод;
- проверить наличие зазора в шестернях распределительного вала и привода;
- смазать стыки нижнего фланца блока цилиндров с крышкой распределительных шестерен и держателем набивки клеем-герметиком «Эластосил 137-83» или пастой УН-25;
- установить на нижний фланец блока цилиндров прокладку масляного картера;
- установить масляный картер на шпильки и закрепить его гайками с шайбами, равномерно затягивая гайки;
- установить и привернуть болтами нижнюю часть картера сцепления;
- очистить камеры сгорания и каналы головки цилиндров от нагара и отложений, протереть и продуть сжатым воздухом;
- притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А.
Перед началом притирки следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана одной притиркой невозможно и следует сначала прошлифовать седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между клапаном и втулкой превышает 0,25 мм, то герметичность также не может быть восстановлена. В этом случае клапан и втулку следует заменить новыми.

Выпрессовка направляющих втулок клапанов

Рис. 4.73. Выпрессовка направляющих втулок клапанов




Клапаны (в запасные части) выпускаются стандартного размера, а направляющие втулки — с внутренним диаметром, уменьшенным на 0,38 мм (для развертывания их под окончательный размер после запрессовки в головку цилиндров). Выпрессовка изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки (рис. 4.73). Седла клапанов удаляются фрезерованием твердосплавным зенкером.
Ремонтные седла имеют наружный диаметр на 0,25 мм больше, чем стандартные, поэтому гнезда для седел растачиваются до следующих размеров: для седла впускного клапана — 49,25+0,025 мм, для выпускного — 42,25+0,025 мм. Седла клапанов и направляющие втулки перед сборкой надо охладить в двуокиси углерода (сухом льду), а головку цилиндров нагреть до температуры 160—175° С. Седла и втулки при сборке должны вставляться в гнезда головки свободно или с легким усилием.

Фаски седел клапанов

Рис. 4.74. Фаски седел клапанов: ширина фаски




Запрессовка новых втулок впускного и выпускного клапанов производится до выступания над головкой на 20 мм. После запрессовки развернуть отверстие втулки до диаметра 9+0,022 мм, а фаски седел прошлифовать, центрируя по отверстию во втулке. При шлифовке следует обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке в пределах 0,05 мм. Фаски шлифуют под углом 45°. Наружный диаметр (рис. 4.74) фаски у седла для впускного клапана должен быть 46,8 мм, а у выпускного — 38,8 мм. Ширина фаски «b» должна быть у седла впускного клапана 1,8—2,3 мм, у выпускного — 2,3—2,5 мм. Ширина фаски обеспечивается расшлифовкой отверстия седла впускного клапана под углом 30°, как показано на рис. 4.74 А, а выпускного клапана — под углом 15° (рис. 4.74 B). Фаска должна быть одинаковой по всему периметру.
После шлифовки седел и притирки клапанов все газовые каналы тщательно очистить и продуть сжатым воздухом, чтобы не осталось абразивной пыли;
- стержни клапанов обмазать тонким слоем коллоидного графита, разведенного в масле, применяемом для двигателя, или смазать маслом;
- на направляющие втулки клапанов напрессовать маслосъемные колпачки, вставить клапаны во втулки согласно сделанным меткам и собрать их с пружинами. Убедиться, что сухари вошли в кольцевую канавку клапанов;

Последовательность затяжки гаек крепления головки цилиндров

Рис. 4.34. Последовательность затяжки гаек крепления головки цилиндров




- натереть графитовым порошком с обеих сторон прокладку головки цилиндров и надеть ее на шпильки. Установить головку и закрепить ее гайками с шайбами. Затянуть гайки динамометрическим ключом моментом 83—90 Н·м (8,3—9,0 кгс·м), соблюдая порядок, указанный на рис. 4.34;
- прочистить проволокой и продуть сжатым воздухом отверстия в коромыслах, в оси коромысел и регулировочных винтах, в четвертой основной стойке оси коромысел и масляные каналы в головке цилиндров. Проверить надежность посадки втулок коромысел. В случае слабой посадки во время работы втулка может сместиться и перекрыть отверстие для смазки штанги толкателя клапана. Такие втулки необходимо заменить;
- произвести подсборку оси коромысел. Перед постановкой каждого коромысла смазать его втулку моторным маслом;
- вставить толкатели в гнезда согласно меткам на них. Толкатели и отверстия в блоке предварительно смазать моторным маслом;
- вставить штанги в сборе с наконечниками в отверстия в головке цилиндров;
- установить подсобранную ось коромысел на шпильки и закрепить гайками с шайбами. Регулировочные болты своей сферической частью должны ложиться на сферу верхнего наконечника штанги;
- установить зазоры между торцами стержней клапанов и носиками коромысел. Зазор между коромыслами и первым и восьмым клапанами — 0,35—0,40 мм, зазор между остальными коромыслами и клапанами — 0,40—0,45 мм. Регулировку производить, как указано в подразделе «Особенности технического обслуживания двигателя»;

Последовательность затяжки болтов крепления крышки коромысел

Рис. 4.35. Последовательность затяжки болтов крепления крышки коромысел




- поставить прокладку и крышку коромысел и закрепить их болтами с шайбами, соблюдая порядок, указанный на рис. 4.35;
- смазать и надеть на переднюю крышку коробки передач муфту выключения сцепления в сборе с подшипником;
- установить и закрепить коробку передач;
- установить вилку выключения сцепления;
- установить детали и агрегаты двигателя, названные в подразделе «Разборка двигателя», соблюдая обратную последовательность.
Разборка, ремонт и сборка отдельных узлов и агрегатов двигателя
Насос охлаждающей жидкости.
Разборку насоса необходимо выполнять в следующем порядке:
- отвернуть болты крепления крышки насоса и снять крышку;

Снятие крыльчатки водяного насоса охлаждающей жидкости

Рис. 4.75. Снятие крыльчатки водяного насоса охлаждающей жидкости




- снять съемником крыльчатку (рис. 4.75);

Снятие ступицы шкива насоса охлаждающей жидкости

Рис. 4.76. Снятие ступицы шкива насоса охлаждающей жидкости




- снять съемником ступицу (рис. 4.76);
- вывернуть фиксатор подшипника;

Выпрессовка подшипника с валиком насоса охлаждающей жидкости

Рис. 4.77. Выпрессовка подшипника с валиком насоса охлаждающей жидкости




- выпрессовать из корпуса подшипник в сборе с валиком (рис. 4.77);
- выпрессовать из корпуса сальник.
Сборку насоса проводить в следующей последовательности:

Запрессовка сальника

Рис. 4.78. Запрессовка сальника




- с помощью оправки установить сальник, не допуская перекоса, в корпус насоса (рис. 4.78);

Запрессовка подшипника с валиком насоса охлаждающей жидкости в корпусе

Рис. 4.79. Запрессовка подшипника с валиком насоса охлаждающей жидкости в корпусе




- запрессовать подшипник с валиком в сборе в корпус так, чтобы гнездо под фиксатор совпало с отверстием в корпусе насоса (рис. 4.79);
- завернуть фиксатор подшипника и закернить, чтобы не происходило самоотворачивание фиксатора;

Напрессовка ступицы шкива насоса охлаждающей жидкости на вал

Рис. 4.80. Напрессовка ступицы шкива насоса охлаждающей жидкости на вал




- напрессовать на валик подшипника ступицу шкива насоса, выдержав размер (117,5±0,2) мм (рис. 4.80);

Напрессовка крыльчатки насоса охлаждающей жидкости

Рис. 4.81. Напрессовка крыльчатки насоса охлаждающей жидкости


- напрессовать крыльчатку на валик подшипника заподлицо с корпусом насоса. Выступать крыльчатка из-за плоскости корпуса должна не более, чем на 0,2 мм (рис. 4.81);
- установить на корпус прокладку и привернуть болтами крышку.
При напрессовке ступицы и крыльчатки необходимо разгружать корпус, фиксатор и подшипник насоса от усилий запрессовки, т. е. упор при напрессовке должен быть на торец валика.
Перед сборкой очистить и промыть детали насоса, удалить отложения с крыльчатки корпуса и крышки. Проверить величину осевого перемещения наружной обоймы подшипника относительно валика, которая не должна превышать 0,13 мм при нагрузке 50 Н (5 кгс).
Подшипник насоса заполнен смазкой на заводе-изготовителе и при ремонте насоса смазки не требует.
Масляный насос.
Разборку насоса проводить в следующем порядке:
- отвернуть четыре болта, снять приемный патрубок с сеткой, прокладку патрубка, крышку насоса, прокладку крышки;
- вынуть из корпуса ведомую шестерню и валик с ведущей шестерней в сборе. Ведущая шестерня (как запасная часть) поступает в сборе с валиком, что в значительной мере облегчает ремонт насоса;
- вынуть пружину и плунжер редукционного клапана из корпуса насоса, предварительно сняв шплинт;
- промыть детали и продуть сжатым воздухом.
Сборку насоса проводить в следующем порядке:
- вставить в корпус валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения;
— поставить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен;
- положить на корпус прокладку из картона толщиной 0,3 мм. Применение лака, краски и других герметизирующих веществ при установке прокладки, а также установка более толстой прокладки не допускается, так как это ведет к снижению давления, развиваемого насосом;
- поставить крышку, паронитовую прокладку, приемный патрубок с сеткой и привернуть к корпусу болтами с пружинными шайбами. Если на плоскости крышки имеется значительная выработка от шестерен, то необходимо прошлифовать ее до удаления следов выработки;
- вставить плунжер и пружину редукционного клапана в отверстие в корпусе и закрепить шплинтом с шайбой;
- проверить давление, развиваемое насосом. Давление проверяется при определенном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку насоса присоединяется жиклер диаметром 1,5 мм и длиной 5 мм. Насос с приемным патрубком и сеткой должен находиться в бачке, залитом смесью, состоящей из 90% керосина и 10% масла М-8В или М-53/10Г1. Уровень смеси в бачке должен быть на 20—30 мм ниже плоскости разъема корпуса и крышки масляного насоса. Насос приводится во вращение от электромотора. При частоте вращения вала насоса 250 мин-1 давление, развиваемое насосом, должно быть не менее 100 кПа (1 кгс/см2), а при 725 мин-1 — от 360 до 500 кПа (от 3,6 до 5 кгс/см2). При меньшем давлении масла допускается уменьшение толщины прокладки между корпусом и крышкой. Привод масляного насоса и датчика-распределителя зажигания. В запасные части поступает привод в сборе и отдельно шестигранный валик привода масляного насоса. Поэтому разбирать привод следует лишь при износе шестигранного валика или незначительном износе корпуса (зазор между корпусом и шестерней — 0,5— 1,0 мм). При износе шестерни, валика привода или значительном износе корпуса привод заменить.

Снятие шестерни привода масляного насоса и датчика-распределителя

Рис. 4.82. Снятие шестерни привода масляного насоса и датчика-распределителя




Напрессовка шестерни на валик

Рис. 4.83. Напрессовка шестерни на валик




Разборку привода выполнять в следующем порядке:
- выпрессовать штифт шестерни привода с помощью бородка и снять шестигранный валик привода масляного насоса;
- спрессовать шестерню. Для этого установить корпус привода верхним торцом на подставку с отверстием, чем обеспечивается свободный проход валика в сборе с упорной втулкой. Усилие выпрессовки прилагать к концу валика через оправку 012,5 мм (рис. 4.80).
Сборку привода выполнять в следующем порядке:
- вставить в корпус валик в сборе с втулкой, смазав его моторным маслом;
- при необходимости надеть на валик упорную шайбу. Толщина шайбы должна быть подобрана так, чтобы после напрессовки шестерни между шайбой и шестерней был зазор 0,15—0,40 мм;
- напрессовать шестерню на валик до совпадения отверстия под штифт в шестерне и валике (рис. 4.81);
— вставить в шестигранное отверстие валик привода масляного насоса;
- запрессовать в отверстие штифт диаметром 3,5–0,08 мм и длиной 22 мм, расклепав его с обеих сторон;
- проверить рукой вращение валика, зазор между корпусом и шестерней (между упорной шайбой и шестерней) и радиальное перемещение свободного конца шестигранного валика привода масляного насоса. Радиальное перемещение должно быть не менее 1 мм в любом направлении.
Ремонт системы питания
Топливный бак.

Наливная горловина топливного бака

Рис. 4.23. Наливная горловина топливного бака: 1 — шланг наливной трубы; 2 — хомут; 3 — кронштейн; 4 — пробка наливной трубы; 5 и 6 — прокладки; 7 — кронштейн крепления бака к раме




В случае нарушения герметичности топливного бака его следует снять с автомобиля. Для этого необходимо ослабить гайки крепления пластины петли лючка наливной трубы и вынуть кронштейн 3 (см. рис. 4.23), снять лючок пола кузова (над топливным баком) и отсоединить топливные шланги от топливозаборника, снять провода, идущие к датчику указателя уровня топлива и изолировать их, отсоединить от кронштейнов стяжные ленты (предварительно поставив под бак упоры) и снять бак.
Перед проверкой герметичности с топливного бака следует снять датчик указателя уровня топлива и топливозаборник с фильтром, для чего отвернуть по пять винтов крепления их фланцев к баку; снять наливную трубу вместе со шлангами (для автофургонов и автобусов).
Герметичность топливного бака проверяют сжатым воздухом под давлением 20 кПа (0,2 кгс/см2), помещая его в воду, предварительно закрыв заглушками или пробками все фланцы и отверстия. Воздух подводится через специальную трубку, вставленную в наливную трубу и снабженную вентилем для перекрытия доступа воздуха при повышении давления более 20 кПа (0,2 кгс/см2) и контрольным манометром.
В местах негерметичности будут выходить пузырьки воздуха. Эти места следует отметить краской.
Паять бак можно только после тщательной промывки его (внутри и снаружи) горячей водой и продувки сжатым воздухом. После пайки следует снова проверить герметичность бака.
Сборку и установку топливного бака выполняют в порядке, обратном разборке и снятию бака с автомобиля. При сборке необходимо следить за сохранностью и правильностью установки прокладок под фланцы заборной трубки и датчика указателя уровня. Для предотвращения просачивания топлива через неплотности резьбы винты крепления фланцев перед завертыванием рекомендуется окунуть в сурик или шеллак. Все соединения бака во избежание разгерметизации после сборки и установки его на автомобиль должны быть затянуты плотно, однако без особых усилий.
Неисправные детали топливопроводов следует заменить новыми.
Топливный насос
Топливный насос требует ремонта в случаях прорыва диафрагмы, нарушения герметичности всасывающих или выпускного клапанов, потери эластичности уплотнителя тяги диафрагмы, а также износа рычага привода и текстолитовой шайбы тяги диафрагмы.
Разборку топливного насоса проводить в следующем порядке:

Топливный насос

Рис. 4.26. Топливный насос: 1 — рычаг ручного привода; 2 — уплотнитель; 3 — сетчатый фильтр контрольного отверстия; 4 — нагнетательный клапан; 5 — винт крепления крышки фильтра; 6 — сетчатый фильтр; 7 — всасывающий клапан; 8 — диафрагма; 9 — рычаг привода




- отвернуть два винта 5 (см. рис. 4.26) крепления крышки и осторожно снять крышку, резиновую уплотняющую прокладку и сетчатый фильтр насоса;
— отвернуть восемь винтов крепления головки насоса к корпусу, осторожно снять головку и освободить диафрагму;
— при необходимости замены клапанов выпрессовать из головки насоса обоймы клапанов, снять с обоймы резиновый клапан, пластину клапана и пружину. Не рекомендуется без необходимости вывертывать из головки и крышки насоса топливоподводящий и отводящий штуцеры;
- вывернуть из корпуса резьбовые заглушки оси рычага;
- вынуть ось рычага, предварительно сняв пружину рычага;
- вынуть рычаг привода насоса и втулку рычага;
- вынуть диафрагму вместе с тягой, пружиной, уплотнителем и держателем уплотнителя из корпуса насоса;
- вынуть валик рычага ручного привода вместе с уплотнительным резиновым кольцом, предварительно освободив пружину рычага;
- разобрать диафрагму, для чего отжать пружину и, сняв стальной держатель уплотнителя, снять ее;
- отвернуть гайку тяги, снять пружинную шайбу, верхнюю чашку, лепестки диафрагмы, нижнюю чашку и уплотняющую шайбу.
Осмотр и контроль деталей.
Тщательно осмотреть состояние деталей, предварительно очистив и промыв их в керосине или неэтилированном бензине. При необходимости замены клапана особо обратить внимание на состояние седла в головке.
Резиновые клапаны, прокладку крышки головки или лепестки диафрагмы, имеющие коробление и потерю эластичности, заменить.
Суммарный износ рабочей поверхности рычага, отверстия рычага, втулки, оси и корпуса насоса, а также текстолитовой шайбы тяги диафрагмы считать допустимым в пределах, которые обеспечивают получение подачи насоса не менее 145 л/ч при частоте вращения эксцентрика 1800 мин-1.
Сборка насоса.
Сборка насоса осуществляется в порядке, обратном разборке. При этом особое внимание следует обращать на правильность подсборки диафрагмы и ее установки в насос.
Перед сборкой необходимо проверить характеристику пружины насоса: свободная длина пружины — 50 мм; при нагрузке 50+3 Н (5,1+0,3 кгс) длина пружины должна быть 28,5 мм. Количество витков пружины — 6+0,5, наружный диаметр пружины — 24 мм, диаметр проволоки — (1,8±0,03) мм, материал — сталь 65ГА.

Приспособление для сборки диафрагмы

Рис. 4.84. Приспособление для сборки диафрагмы




Подсборку диафрагмы рекомендуется выполнять в специальном приспособлении (рис. 4.84). Перед сборкой все детали промыть в чистом бензине, лепестки диафрагмы выдержать 30— 40 мин. в керосине и протереть чистой салфеткой с обеих сторон. Затем вставить тягу в приспособление и последовательно надеть на выступающий конец тяги резиновый уплотнитель тяги, уплотнительную медную шайбу, нижнюю чашку (вогнутой стороной вниз), четыре лепестка диафрагмы (так, чтобы штифты приспособления вошли в ее отверстие), верхнюю чашку и завернуть гайку рукой на несколько ниток резьбы, поставив под нее пружинную шайбу. Затем зажать все детали в приспособлении и довернуть гайку до отказа.
Вынуть подсобранную диафрагму из приспособления, надеть пружину на тягу и высвободить из пружины резиновый уплотнитель. Отжать пружину и установить на резиновый уплотнитель стальной держатель.

Головка топливного насоса

Рис. 4.85. Головка топливного насоса: 1 — крышка; 2 — обойма клапана; 3 — пружина; 4 — прокладка; 5 — пластина клапана; 6 — клапан




При запрессовке обойм клапанов в головку насоса необходимо обеспечить размеры между пластиной клапана и обоймой у впускных клапанов 1,5— 1,8 мм, у нагнетательного — 2,0—2,3 мм (рис. 4.85).
При сборке полностью подсобранной диафрагмы (с уплотнителем и пружиной, с головкой и корпусом) следует сначала слегка завернуть восемь винтов крепления головки к корпусу, а затем, отводя рычаг ручного привода в крайнее верхнее положение, полностью затянуть их. Это позволит предотвратить прорыв диафрагмы или ее чрезмерную вытяжку в начале работы насоса.

Положение головки и крышки топливного насоса относительно корпуса

Рис. 4.86. Положение головки и крышки топливного насоса относительно корпуса




Головка и крышка при сборке насоса должны быть поставлены относительно корпуса в положение, показанное на рис. 4.86.
После сборки следует проверить насос на начало подачи, давление, разрежение и подачу так, как было указано выше.
Карбюратор.
Разборку карбюратора рекомендуется выполнять в следующем порядке:
— отвернуть винт крепления тяги воздушной заслонки к рычагу привода;
- отвернуть семь винтов крепления крышки поплавковой камеры, снять крышку и прокладку под ней, стараясь не повредить прокладку;
- отвернуть два винта и снять воздушную заслонку, если зазоры между воздушной заслонкой и воздушным патрубком превышают нормальные;
- отвернуть винт и снять распылитель ускорительного насоса;
- отвернуть винт и снять распылитель эконостата;
- отвернуть пробку и вынуть ось поплавка, снять поплавок, вынуть иглу топливного клапана. Вывернуть корпус топливного клапана вместе с прокладкой;
- отвернуть пробку фильтра и снять сетчатый фильтр;
- отвернуть четыре винта крепления крышки диафрагмы ускорительного насоса, снять крышку и вынуть диафрагму с пружиной;
- вывернуть главные жиклеры первой и второй камер карбюратора;
- вывернуть воздушные жиклеры и вынуть эмульсионные трубки первой и второй камер;
— вывернуть жиклеры системы холостого хода первой камеры и жиклеры переходной системы;
- отвернуть два винта и снять диафрагменное запорное устройство экономайзера принудительного холостого хода;
- отвернуть три винта и снять корпус автономной системы.
Контроль и осмотр деталей.
После разборки следует промыть детали в бензине, продуть сжатым воздухом и проверить их техническое состояние, которое должно удовлетворять следующим требованиям:
- все детали должны быть чистыми, без нагара и смолистых отложений;
- жиклеры после промывки и продувки сжатым воздухом должны иметь заданную пропускную способность или размер;
- все клапаны должны быть герметичными, прокладки — целыми и иметь следы (отпечатки) уплотняемых плоскостей;
- не должно быть заметных износов (люфтов) в соединениях: ось поплавка — кронштейн поплавка, бобышки корпуса смесительных камер — оси дроссельных заслонок.
Сборка карбюратора производится в порядке, обратном разборке. Сначала необходимо подсобрать все три части карбюратора — крышку, корпуса поплавковой и смесительных камер, а затем соединить их между собой. При сборке необходимо:
- следить за сохранностью и правильной установкой прокладок;
- следить, чтобы дроссельные и воздушная заслонки поворачивались совершенно свободно, без заеданий и плотно прикрывали свои каналы;
- затягивать все резьбовые соединения плотно, но без чрезмерных усилий;
- проверить и при необходимости отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере.

Адаптеры OBD-2


Диагностические адаптеры ELM327
+ MotorData OBD бесплатно


ELM 327 USB
ELM 327 WI-FI
ELM 327 bluetooth


Купить  руководства по ремонту и эксплуатации автомобилей
ГАЗ


в магазинах автомобильной литературы :

1. Автолитература
2. Автодата
3. Автопапирус
4. Автоинформ
Назад к содержимому